ГОСТ 1452— 2003
витками проверяют обеспечение требуемого непрерывного контакта между витками при статической
нагрузке (4.6).
5.2.3.2При увеличенных допусках по 4.10.11 и 4.14.2 проверяют несмыкание рабочих витков при
нагружении пробной нагрузкой.
5.2.4 При сплошном контроле в случае несоответствия хотя бы одному проверяемому требованию
пружину не принимают.
5.2.5 При положительных результатах выборочного контроля принимают всю партию пружин.
При неудовлетворительных результатах выборочного контроля по какому-либо из проверяемых тре
бований контроль по этому требованию повторяют на удвоенном количестве пружин. При неудовлетвори
тельном результате повторного контроля партию подвергают сплошному контролю по этому требованию.
5.3Периодические испытания включают контроль микроструктуры на соответствие единым эта
лонам и испытания на усталость.
5.3.1 Один раз в месяц готовые пружины подвергают металлографическому анализу (4.8.1). Кон тролю
подлежит одна из всех пружин, изготавливаемых из прутка одного диаметра и стали одной марки. При
малых объемах выпуска (менее 100 шт. в месяц) или по согласованию с заказчиком (кроме пружин
рессорного подвешивания) готовые пружины подвергают металлографическому анализу один
раз в три месяца, но не реже, чем после изготовления каждой 200-й пружины.
5.3.2 Для пружин рессорного подвешивания не реже раза в год следует проводить испытания на
циклическую долговечность (4.17). Испытаниям подвергают две пружины каждого типа. К одному типу
относят пружины из стали одной марки, с одинаковым диаметром прутка и индексом с, находящимся в
одном из трех диапазонов:
с<
5.0; 5.0<с*
й
7,5; с > 7.5.
Испытания по 4.16 проводят один раз с построением кривой усталости (партия не менее 15 пружин)
или определением предела выносливости (партия не менее восьми пружин) по ГОСТ 25.502, ГОСТ
25.507.
Пружины, не предназначенные для рессорного подвешивания, подвергают испытаниям на цикли
ческую долговечность в соответствии с требованиями, согласованными с заказчиком.
5.3.3 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний по какому-либо из прове
ряемых требований, в том числе при неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы одной
пружины по 5.3.2, испытания по этому требованию повторяют на удвоенном количестве пружин. При
неудовлетворительных результатах повторных испытаний приемку пружин приостанавливают до выяв
ления и устранения причин, повлекших отрицательный результат.
5.3.4 При изготовлении пружин на автоматических линиях объем контроля устанавливают по
согласованию с заказчиком.
6 Методы контроля
6.1 Контроль геометрических параметров пружин проводят универсальным измерительным ин
струментом по ГОСТ 166, ГОСТ 427 или калибрами по ГОСТ 14812. ГОСТ 14823.
6.2 Высоту оттянутых концов пружин (4.5.2. 4.5.3) измеряют на конце витка, ширину оттянутых
концов пружин (4.5.2. 4.5.3) — от конца опорного витка на расстоянии, равном диаметру прутка.
6.3 При контроле качества механической обработки опорных поверхностей (5.2.1) допускается не
контролировать черновины на поверхностях в местах перехода от опорных к рабочим виткам и концов
опорных витков на длине, равной диаметру прутка.
6.4 Контроль длины непрерывного контакта между концами опорных витков и рабочими витками
пружины при статической нагрузке по 4.6 измеряют щупом толщиной (0,1± 0,008)мм.
6.5 Отсутствиедефектов (4.13) проверяют визуальнос применением лупы типаЛП-1-4* поГОСТ 25706.
Рекомендуется применять метод магнитной дефектоскопии или другие методы неразрушающего контроля.
6.6 Измерение твердости (4.8) проводят по ГОСТ 8.064, ГОСТ 9012, ГОСТ 9013 на зачищенной
до глубины гарантированного удаления обезуглероженного слоя боковой поверхности опорного витка
на расстоянии не менее диаметра прутка от начала рабочего витка.
6.7 Отклонения высоты, количества полного числа витков, внутреннего и наружного диаметров,
шага определяют по ГОСТ 16118.
6.8 Отклонение от перпендикулярности оси пружины относительно опорных поверхностей е , мм.
измеряют в плоскости наибольшего отклонения образующих пружины (рисунок 1) и вычисляют по формуле
(
2
)
7