С. 2 ГОСТ 24368-80
2.2. Суспензия фторопласта марки 4ДПУ по своим свойствам должна соответствовать требо
ваниям, указанным ниже:
концентрация. % ..................................................................................................................от 45 до 55
вязкость, с, нс более...............................................................................................52
содержание стабилизатора. % ...........................................................................................от 5до 10
2.3. Суспензия фторопласта по внешнему виду должна представлять собой жидкость от белого
до светло-желтого цвета. Допускается образование осадка, устраняющегося взбалтыванием или
качанием.
2.4. Перед проведением первой операции пропитки суспензия должна быть выдержана без
перемешивания не менее 50 ч, после чего ее необходимо профильтровать через техническую ткань
«Эксцельсиор-2* по ГОСТ 20023—89. Осадок, образовавшийся при выдержке, должен быть удален.
3. СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОПИТКИ ДЕТАЛЕЙ
СУСНЕНЗИЕЙ ФТОРОПЛАСТА
3.1. Пропитку деталей суспензией фторопласта (далее — пропитку) следует проводить в соот
ветствии с требованиями настоящего стандарта.
3.2. Детали должны быть подвергнуты пропитке до их установки в сборочные единицы.
В случаях пайки и сварки допускается проводить пропитку в составе сборочных единиц.
3.3. Многократно проводить пропитку деталей следует с промежуточными операциями терми
ческой обработки: сушкой и спеканием деталей.
3.4. Операции пропитки и термической обработки следует проводить в последовательности,
указанной ниже:
Пропитка с последующей сушкой — 1 * 2 3 4 5 — 7 8 9 — 11 12 13 — 15 16 17 — 19 20
Спекание----------------------6 -----------10------------14------------18--------21
П р и м с ч а и и е. Дли деталей из материала марки 2П-1000—1должны быть выполнены 16 пропиток и
сушек и 5 спеканий, а для деталей из материала марки 2П-1000—11 пропиток и сушек и 3 спекания.
3.5. 11оверхностн деталей перед проведением первой пропитки должны быть очищены от пыли,
грязи, графита, оседающего на них в процессе механической обработки, посредством тщательной
промывки деталей с применением моюших средств дистиллированной водой, имеющей температуру
323—353 К (50—80 *С) и соответствующей по сухому остатку, содержанию хлоридов и концентрации
ионов водорода требованиям ГОСТ 6709—72, а затем детали должны быть прокалены.
Последовательность проведения операций при прокаливании должна быть следующей:
нагрев до температуры (393 ± 10)К |( 120 ± 10) ’С);
выдержка при температуре (393 ± 10)К |( 120 ± !0)*С| не менее 1 ч;
нагрев до температуры (643 ± 5)К |(370 ± 5) *С|. Скорость повышения температуры должна быть
не более 0,04 К в 1 с (150 *С в 1 ч);
выдержка при температуре (643 ± 5)К 1(370 ± 5) *С| не менее 1,5 ч:
охлаждение деталей в печи до температуры не более 373 К (100 ’С), а затем охлаждение на
воздухе до температуры (293 ± 5)К |(20 ± 5) *С|.
Температуру следует определя ть измерительной системой, имеющей датчик, расположенный в
рабочем пространстве печи.
3.6. Пропитка должна быть проведена не менее чем через 1 ч после термической обработки и
состоять из операций, перечисленных ниже:
вакуумирование деталей не менее 1 ч. Остаточное давление в сосуде, где проводят пропитку,
должно быть не более 1.07-10’ Па (8 мм рт.ст.);
вакуумирование суспензии до остаточногодавления 4 103 — 5,3 10я 11а (30—40 мм рт.ст). Время
выдержки при этом давлении — не менее 5 мин;
подача суспензии после вакуумирования в сосуд, где проводят пропитку;
повышение давления. В сосуде, где проводят пропитку, давление — не менее 20 10’’ Па
(200 кгс/см2). Скорость повышения давления — не более 8 101 Па в I с (49 кгс/см2 в 1 мин);
Порядковый номер технологической операции.