6
3.4.15 При контроле цветной и магнитопорошковой дефектоскопией наличие протяженных и неодиночных дефектов является браковочным признаком. Оценка дефектности - по [3].
3.4.16 Твердость измеряют на металле сварных соединений изделий с уровнем технических требований УТТ3 после термообработки. Метод измерения твердости HRC - по ГОСТ 9013 или [9], НВ - по ГОСТ 9012 или [10]. Измерение проводят не менее чем в двух точках сварного шва и по основному металлу на расстоянии не менее 20 мм от шва. Твердость не должна превышать HRC 22.
3.4.17 Антикоррозионные наплавки корпусов, крышек, фланцев и других деталей подвергают контролю ЦД - на поверхностные дефекты, УЗД - на сплошность металла в зоне сплавления, стилоскопированию - на содержание хрома, никеля, а также молибдена (при необходимости) с измерением толщины наплавки.
3.4.18 Механическим испытаниям подвергают образцы, изготовленные из контрольных сварных стыков.
3.4.19 Один сварщик должен сварить контрольные пробы в объеме не менее 1 % общего числа сваренных им однотипных производственных стыков, но не менее одного стыка.
3.4.20 Из контрольных стыков изготовляют образцы на растяжение (не менее двух), статический изгиб (не менее двух) и ударный изгиб (не менее трех).
Определяют следующие механические свойства сварных соединений:
- предел прочности - не ниже нижнего предела прочности основного металла;
- угол загиба - минимальный угол загиба: для углеродистой стали 100°, низколегированных марганцовистых сталей при толщине не более 20 мм - 80°, при большей толщине - 60°; хромомолибденовых сталей при толщине не более 20 мм - 50°, при большей толщине - 40°; аустенитно-ферритные стали при толщине не более 20 мм - 80°, при большей толщине - 60°;
- ударная вязкость KCV (Шарпи) по шву и зоне термического влияния (ЗТВ) - не ниже требований к основному металлу.
3.4.21 В дополнение к механическим испытаниям измеряют твердость в поперечном сечении сварных образцов - по металлу шва, ЗТВ и основному металлу.
При толщине металла менее 13 мм проводят по четыре измерения твердости в указанных участках сварного соединения, при большей толщине - по шесть измерений. Твердость металла в ЗТВ измеряют на расстоянии 3 мм от верха шва и 2 мм от линии сплавления.
3.5 Контроль качества изделий
3.5.1 Общие положения
В настоящем разделе определяют требования к контролю качества изделий и материалов, изготовляемых в соответствии с конструкторскими и нормативными документами.
3.5.2 Измерительное и испытательное оборудование
3.5.2.1 Оборудование, используемое для проверки, испытания или исследования материала или детали, должно быть идентифицировано, откалибровано, отрегулировано и проверено в соответствии с инструкциями изготовителя.
3.5.2.2 Устройства измерения давления
Точность устройств измерения давления должна быть не ниже 0,5 % полного диапазона шкалы. Устройства периодически калибруют с помощью эталонного устройства на 25, 50 и 75 % полной шкалы.
3.5.3 Требования к персоналу, осуществляющему контроль качества
3.5.3.1 Персонал, осуществляющий контроль качества изделий, аттестуют в соответствии с требованиями НД.
3.5.4 Требования к контролю качества