3
В каждом конкретном случае разрабатывают программу испытаний, в которой указывают цель испытаний, тип и состав преобразователя ржавчины, металл образца, условия формирования окисленного слоя ржавчины, его качество, количество и размер образцов, продолжительность испытаний, состав среды, температуру, концентрацию преобразователя и способ нанесения покрытия.
Требования к программе испытаний - по ГОСТ 9.905.
3.2 Устанавливают два вида испытаний:
- имитационные - для оценки защитных свойств лакокрасочных покрытий с преобразователями ржавчины в условиях, имитирующих условия эксплуатации покрытий в атмосфере, водных средах и др.;
- электрохимические - для сравнительной экспресс-оценки защитных свойств лакокрасочных покрытий с преобразователями ржавчины.
4 Способы подготовки стандартных окисленных образцов
4.1 Сравнительные испытания преобразователей ржавчины проводят на образцах нелегированной углеродистой стали (Сu < 0,07 %, Р < 0,07 %).
Размеры образцов - не менее 50×100 мм. Требования к образцам, маркировка - по ГОСТ 9.905. Допустимая погрешность размеров при изготовлении образцов ±1 мм. Очистку поверхности металла от окалины и продуктов коррозии проводят по ГОСТ 9.402. Степень очистки от окислов - первая. После очистки образцы обезжиривают растворителем, например ацетоном, с помощью тампона или волосяной кисти с последующим промыванием в новой порции того же растворителя. Степень обезжиривания контролируют полным смачиванием водой поверхности образца (растекание капли воды) или по отсутствию на фильтровальной бумаге темного пятна от капли использованного растворителя.
4.2 После обезжиривания образцы сушат в струе горячего воздуха при температуре от 40 °С до 50 °С и выдерживают в эксикаторе с хлористым кальцием или силикагелем не менее 24 ч.
4.3 Подготовленные образцы экспонируют в выбранной атмосфере в зависимости от программы испытаний. Время экспонирования - до получения слоя ржавчины от 50 до 70 мкм. Допускается применять образцы с более тонкими слоями ржавчины, если это отвечает условиям эксплуатации.
4.4 При выборе оптимального преобразователя ржавчины, работающего в агрессивных условиях, например в атмосфере химических предприятий, для получения ржавчины допускается выдерживать образцы, подготовленные согласно 4.2, в эксикаторе в атмосфере влажного воздуха, содержащего сернистый ангидрид
Na2S2O3 + H2SO4 → Н2О + SO2 + Na2SO4 + S↓.
Время экспозиции - 120 ч.
4.5 Для проведения сравнительных испытаний преобразователей ржавчины на металле, покрытом окалиной, слой окалины получают на образцах, подготовленных согласно 4.2, при фиксированных условиях в шахтной лабораторной электропечи диаметром рабочего пространства 100 мм и высотой 160 мм, снабженной автоматическим терморегулятором до (1250±10) °С, или других печах аналогичного типа.
Образцы помещают в специальную кассету, выполненную из жаростойких материалов (керамика, нихром и т.п.), с гнездами, фиксирующими образцы на некотором расстоянии друг от друга.
Кассету вводят в печь, ранее нагретую до 700 °С, и выдерживают от 20 до 30 мин. Возможен подбор других условий получения слоя окалины, изменением температуры и длительности нагрева образцов стали. Вюститно-магнетитная окалина получается при температуре не ниже 600 °С.
4.6 Для проведения сравнительных испытаний преобразователей ржавчины