С. 2 ГОСТ 4835-80
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Колесные пары должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего
стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Формирование колесных пар должно быть произведено из цельнокатаных колес по ГОСТ
9036 и осей по ГОСТ 22780.
2.3. Посадка колес на оси должна быть прессовой.
2.4. Поверхности отверстий ступиц колес должны быть расточены с параметрами шерохова
тости Лгй20 мкм по ГОСТ 2789. Допуски формы поверхности отверстий ступиц не должны
превышать: допуск круглости (овальность) — 0,025 мм и допуск профиля продольного сечения
(копусообразность) —0,05 мм при условии расположения большего диаметра отверстия ступицы с
внутренней стороны колеса.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.5. Перед запрессовкой поверхности отверстий ступиц колес и подступичных частей осей
должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы
по ГОСТ 7931 или термообработанного растительного масла (льняного по ГОСТ 5791, конопляного по
ГОСТ 8989 или подсолнечного по ГОСТ 1129).
При термообработке масло следует нагреть до температуры 140—150 *С, выдержать при этой
температуре 2—3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не должен
использоваться при запрессовке.
2.6. Колеса и оси перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Допускается
разница температур не более 10“С при условии превышения температуры колеса надтемпературой оси.
2.7. Колеса на оси должны быть запрессованы на гидравлических прессах с записью на ленте
диаграммы «давление—путь* самопишущим прибором.
Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1.5 %, погрешность хода
диаграммы —не более 2,5 %, толщина линии записи —не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина
диаграммной ленты —не менее 100 мм, масштаб записи подлине должен быть не менее 1:2, а одно
деление по высоте диаграммы, равное 1мм, должно соответствовать усилию не более 2,5 тс.
Допускается применение самопишущих приборов класса точности 2.5 %. Скорость движения
плунжера пресса при запрессовке должна быть не более 3 мм/с.
2.8. Качество прессового соединения колес с осью должно контролироваться по диаграмме
запрессовки. При оценке диаграммы следует проверить значения конечных усилий запрессовки,
длину сопряжения и форму кривой.
2.9. Значения конечных усилий запрессовки должны быть в пределах 39—58 тс на каждые
100 мм диаметра подступичной части оси, при этом значения натягов должны быть в пределах
0,10—0,25 мм.
2.10. Длина сопряжения колеса с осью, форма диаграммы запрессовки, а также условия
перепрессовки должны соответствовать нормативно-технической документации.
2.9, 2.10. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.11. При обработке поверхностей катания колес профиль и шероховатость должны соответ
ствовать требованиям ГОСТ 9036.
2.12. Колесные пары должны быть оборудованы буксовыми узлами по ОСТ 24.153.12 с
подшипниками по ГОСТ 520. Буксы колесных пар вагоновдизель-поездов следует изготавливать по
рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Буксовые узлы следует монтировать всоответствии с нормативно-технической документацией.
Формирование колесных пардопускается проводить на одном предприятии, а монтаж буксовых
узлов —на другом.
2.13. Колесные пары дизель-поездовдолжны быть оборудованы тормозными дисками. Монтаж
дисков следует выполнять по нормативно-технической документации.
2.14. Колесные пары, предназначенные для вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями
движения свыше 140 км/ч, должны быть подвергнуты динамической балансировке.
Значение допускаемого дисбаланса в плоскости каждого колеса относительно оси, проходящей
через центры кругов катания колес, должно быть не более 0.6 кг м для вагонов, эксплуатируемых
со скоростями движения от 140 до 160 км/ч.
2.15. Колесные пары должны быть окрашены по ГОСТ 12549 и ГОСТ 7409. Окрашивать
следует: колеса по всей поверхности, кроме поверхности катания, а у грузовых вагонов —и боковых
поверхностей ободьев, наружные поверхности букс; предпоступичные и подступичные части оси
между лабиринтными кольцами и ступицами колес; среднюю часть оси.