ГОСТ 4491—86 С. 7
4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И
ХРАНЕНИЕ
4.1. На каждом центре с наружной стороны ступицы, обода или диска должны
быть отлиты знаки маркировки:
условный номер или товарный знак предприятия-изготовителя;
две последние цифры года изготовления;
порядковый номер центра по системе нумерации предприятия-
изготовителя;
и нанесены ударным способом:
обозначение марки стали;
приемочное клеймо технического контроля предприятия-изготовителя;
4.2. Размещение и размеры знаков маркировки — по рабочим чертежам
центров пли по отдельным чертежам маркировки, утвержденным в
установленном порядке.
4.3. Каждую партию центров сопровождают документом, удостоверяющим
соответствие их требованиям настоящего стандарта и содержащим:
наименование предприятия-изготовителя и его местонахождение (город или
условный адрес);
наименование центров и номер чертежа;
число центров в партии;
номера плавок и центров по системе нумерации предприятия-изготовителя;
обозначение марки стали;
обозначение настоящего стандарта;
результаты окончательного химического анализа и механических испытаний
от плавки (плавок).
4.4. Упаковка, транспортирование и хранение центров — по техническим
условиям на конкретные центры.
5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1. Изготовитель гарантирует соответствие центров требованиям настоящего
стандарта, при соблюдении правил транспортирования, хранения и
эксплуатации.
Гарантийный срок эксплуатации — 6 лет со дня их ввода в эксплуатацию.
С. 8 ГОСТ 4491—86
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
РЕКОМЕНДАЦИИ по технологии производства центров (по п. 1.2
настоящего стандарта), с гарантированной ударной вязкостью при
температуре минус 60°С не менее 25,0 Дж/см
2
Сталь выплавляют в дуговых электропечах с основной футеровкой двухшлаковым
процессом с использованием стандартных ферросплавов. Шихта составляется с таким
расчетом, чтобы содержание в ней серы и фосфора не превышало 0,06 % каждого.
Основность шлака (CaO)/(SiOa) в период плавления ≈3,0; содержание закиси
железа - 15—20 %. Масса шлака 5—6 % от массы расплава.
После удаления шлака периода плавления из извести (известняка), плавикового шпата и
шамота наводится новый шлак и проводится окислительный период Окисление
расплава производится присадками окислителей — железной руды окалины
железорудных окатышей. За время окислительного периода окисляется не менее 0.2 %
углерода до получения содержания углерода на нижнем пределе заданной марки стали
или на 0,03% ниже. В течение окислительного периода производится обновление шлака
присадками шлакообразующих (известь, плавиковый шпат, шамот) и окислителей при
постоянном удалении шлака из печи самотеком.
В востановительный период плавки после удаления окислительного шлака на зеркало
ванны сначала присаживают кусковой алюминии (0,03—0,05 %), феросилиций
(на≈0,30% Si) ферромарганец (на≈0.80% Мп) без учета угара, а затем -
шлакобразующие в количестве 2,5-3,5 % от массы расплава. Все ферросплавы перед
вводом должны быть прокалены.
Раскисление шлака в период плавления шлакообразующих производят порошком
кокса, последующее раскисление - порошками кокса, 75-процентного феросилиция и
алюминия. Основность шлака к выпуску должна быть в пределах 2,2—2,5; содержание
закиси железа в шлаке — не более 0,6—0,8 %, серы и фосфора в металле - не более
0,020%. Продолжительность восстановительного периода 25-40 мин. Кусковой
алюминий для окончательного раскисления рекомендуется присаживать в печь на
штанге. При присадке кускового алюминия в ковш желательно закреплять его у дна
ковша. Содержание остаточного алюминия в стали (определяется спектрально) должно
быть в пределах 0,03—0,08 %.
Металл в ковш выпускается со шлаком. При наполнении ковша примерно на 1/3
производится модифицирование металла силикокальцием присадкой его под струю из
расчета ввода 0025—0,035 % кальция.
Для повышения уровня и стабильности ударной вязкости при температуре минус
60°С рекомендуется дополнительно модифицировать сталь сплавами ред. земельных
металлов (РЗМ) на основе кремния, содержащими 25-40% РЗМ Сплав РЗМ (0,05 % РЗМ
по расчету) вводят в ковш через 5-8 с после присадки модифицированной кальцием
или кальцием и РЗМ, проводят через стаканы диаметром не менее 50 мм.
Центры подвергают нормализации или нормализации с последующим отпуском.
-1
Температура нагрева под нормализацию - (950
±
10) С; температура отпуска - (650
±
10)
С. Продолжительность выдержек при нагреве под нормализацию и при температуре
отпуска - 2,5-3,0 ч.
При нормализации центры подвергают укоренному охлаждению до 300-400°С в
камерах с использованием спрейерных охладителей или других систем охлаждения.
Скорость охлаждения—не менее 0,4 С•с .