С.
28
ГОСТ
2060-90
Т
а
б
л
и
ц
а
15
мм
Диаметр заготовки для
стандартного образца
Диаметр контролируемого прутка
100
60
40
25
180-80
80-50
50-30
30-10
1.6. Участок изделия, из которого изготовлен стандартный образец, не
должен иметь внутренних дефектов металлургического происхождения, которые
могли быть выявлены ультразвуковым методом при настройке дефектоскопа на
наивысшую реальную чувствительность.
1.7. Состояние наружной поверхности стандартного образца должно быть не
хуже контролируемых изделий.
2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ
1
2.1. Перед проведением контроля прутки должны быть очищены от грязи,
пыли, масел и других загрязнений.
2.2. Датчик и сигнальную лампочку подключить к дефектоскопу, а
устройстводлясканирования—кбачкусконтактнойжидкостью.
Регулирующим краном отрегулировать подачу контактной жидкости, чтобы
обеспечить надежный акустический контакт и минимальный расход контактной
жидкости.
Включение дефектоскопа в сеть и работу с ним проводят в соответствии с
техническим описанием и инструкцией по эксплуатации дефектоскопа,
используемого для контроля.
2.3. Перед настройкой дефектоскопа на заданную чувствительность проводят
регулировку осциллоскопической части (яркость, фокус, смещение по вертикали
и горизонтали) так, чтобы линия развертки находилась не ниже центра
дефектоскопа примерно на /
3
радиуса, была хорошо сфокусирована и в начале
ее не было видно яркой точки.
2.4. При настройке дефектоскопа для определения места окончания пресс-
утяжины в прутках ручки на лицевой панели прибора должны быть установлены в
следующем положении:
а) «Частота» — в положении, соответствующем частоте применяемого
датчика УЗК;
б) «Диапазон прозвучивания» — в положении II.
2.5. Настройку чувствительности дефектоскопа при контроле прутков
проводят при помощи соответствующих стандартных образцов с конт-
ГОСТ
2060-90
С.
29
рольным отражателем в виде осевого сверления. Перемещением датчика в зоне
минимального диаметра контрольного отражателя добиваются получения
максимальной амплитуды эхо-сигнала от контрольного отражателя. Затем
вращением ручки «Чувствительность» устанавливают амплитуду эхо-сигнала от
контрольного отражателя примерно 0,5 высоты экрана дефектоскопа.
2.6.Устанавливаютпереднийфронтстроб-импульсаавтоматического
сигнализатора дефектов — АСД дефектоскопа рядом с задним фронтом
зондирующего импульса, задний фронт строб-импульса — рядом с передним
фронтом донного эхо-сигнала.
2.7. Перед проведением работ по УЗК прутков дефектоскопист должен
изучить настоящую методику.
2.8. Ультразвуковой контроль проводят лица, прошедшие обучение и имеющие
удостоверение об окончании курсов целевого назначения по изучению
ультразвуковой дефектоскопии
3. ПРОВЕДЕНИЕКОНТРОЛЯ
3.1. Контроль качества сплошности металла прутков основан на применении эхо-
метода.
3.2. Ввод ультразвуковых колебаний в металл прутка осуществляется контактным
способом.
3.3. Контроль металла прутка на отсутствие дефектов достигается сканированием
поверхности контролируемого прутка ультразвуковым пучком. Место контроля
должно быть удобным и обеспечивать свободный доступ по окружности к
контролируемомуконцупрутка.
3.4. Контроль проводят начиная с заднего конца прессованного прутка.
Температураконтролируемогопруткадолжнабытьневыше 40 °С.
3.5. При контроле следует учитывать, что пресс-утяжина в прутках имеет вытянутую
форму и различную ориентировку отражающих поверхностей по отношению к
образующейичащевсегорасположенаблизкокконцупрутка, поэтомувыявляемостьее
сразличныхучастковповерхностиможетбыть
различной.
3.6. Для механизированного сканирования датчика по поверхности контролируемого
пруткарекомендуетсяиспользоватьроликовые, призматическиеилидругиеустройствас
вмонтированнымидатчикамиУЗК.
3.7. Прутки диаметром менее 60 мм контролируют на частоте УЗК 5 мГц, а прутки
диаметром более 60 мм — на частоте УЗК 2,5 мГц. При определении места окончания
пресс-утяжины в прутках из материала, обладающего упругой анизотропией с
крупнозернистойструктурой, рекомендуетсяиспользоватьболеенизкиечастоты.
3.8.Припроведенииконтроляустройстводлясканированияустанавли-