Стр. 2 ГОСТ 10243—75
1.2 Макроструктуру углеродистой (с содержанием углерода до 0,3%) конструкционной стали по излому нс
контролируют.
1.3. Оценку макротемплетов и изломов производят осмотром невооруженным глазом. Для уточнения
классификации дефектов допускается применять двух-, четырехкратное увеличение.
2. ОТБОР ПРОБ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ
2.1.Макроструктуру металла контролируют по одному пл следующих вариантов.
2.1.1. Прутки и заготовки размером до 140 мм в полном поперечном сечении.
2.1.2.Прутки и заготовки размером свыше 140 мм на перекованных или перекатанных пробах, если
стандартами или техническими условиями не оговорена необходимость контроля в полном сечении — до
250 мм.
2.2.Количество проб и место отбора их по длине и сечению раската слитка (литой заготовки)
указываются в стандартах и технических условиях на конкретные виды металлопродукции.
При отсутствии таких указании пробы для контроля отбирают (па заводах-поставщиках металла) от
заготовок, соответствующих наиболее загрязненным частям слитка.
Маркировка на пробах и вырезаемых из них образцах должна соответствовать маркировке контролируемых
заготовок.
Рекомендуется:
а)при разливке металла сверху контролировать заготовки от первого и последнего слитков по времени
разливки; при разливке сифоном — заготовки от одного слитка первого и последнего сифона; при
отсутствии клейма—контролировать заготовки любых слитков;
б)металл вакуумно-индукционной выплавки (ВИ) контролировать по одной пробе от подпри-былыюн
части каждого слитка;
металл вакуумно-дугового (ВД), электронно-лучевого (ЭЛ), плазменно-дугового (ПДП) и электрошлакового
(Ш) переплавов—на пробах от заготовок, соответствующих верхней и нижней частям одного или двух
слитков от партии-плавки;
в)металл после двойных переплавов: вакуумно-индукционный + вакуумно-дуговой (ИД), элск-
трошлаковый+вакуумно-дуговой (ШД) и других контролировать в соответствии с рекомендациями,
указанными для последнего способа переплава.
2.3. При контроле плавок, разделенных по размерам на несколько партий, пробыотбирают от
заготовок с максимальным сечением. Положительные результаты контроля могут быть распространены па
вес партии данной плавки меньшего размера, а также на заготовки, поперечные размеры которых
превышают контролируемые не более чем па 20 мм.
2.4. Пробы для контроля на флокены отбирают от любых заготовок после окончания полного цикла
режима охлаждения или термической обработки каждой партии-плавки. При одинаковых условиях
охлаждения заготовок разных сечении пробы отрезают от партии заготовок максимального сечения в
данной плавке. Вырезка проб и темплстов поперек волокна производится пилами или автогеном на
расстоянии нс менее одного диаметра (стороны квадрата) от края заготовки.
В случаях, не допускающих автогенного реза (оговоренных стандартами или техническими условиями),
отрезают пробу сразу же после прокатки пли ковки, в горячем состоянии. Длина пробы должна быть нс
менее четырех диаметров (сторон квадрата). Охлаждение и термическую обработку пробы производят
вместе с металлом контролируемой партии-плавки. Темплеты вырезают из середины этой пробы.
Контроль металла на флокены допускается производить:
по продольным темплстам или продольным изломам. В последнем случае поперечные темпле-ты следует
надрезать, закаливать в воде и разламывать;
методом ультразвуковой дефектоскопии.
2.5. Вырезку образцов для контроля макроструктуры производят при соблюдении требований и
рекомендаций, указанных ниже.
2.5.1. Темплсты: должны быть вырезаны с таким расчетом, чтобы контролируемое сечение находилось на
расстоянии, исключающем влияние условий резки: нагрев от резки, смятие от пресса, пилы и т. д.
2.5.2.При испытании металла на перекованных пробах от контролируемой заготовки отрезают кусок
длиной нс менее одного диаметра (или стороны квадрата) иперековываютнаразмер 90—140 мм,
если стандартами не оговорены другие размеры. Темплеты для контроля следует вырезать из средней части
длины кованой пробы.
2.5.3. Темплсты вырезают перпендикулярно направлению прокатки или ковки через все сечение заготовки, а
при контроле макроструктуры и флокенов на продольных образцах—параллельно направлению прокатки,
ковки. В последнем случае плоскость будущего шлифа должна совпадать или быть близкой к осевой
плоскости контролируемой заготовки.
Длина продольных темплстов должна быть 100—150 мм.
ГОСТ 10243—75 Стр. 3
2.5.4.Рекомендуемая высота поперечных темплетов должна быть 15—40 мм.
2.5.5. При необходимости образцы от заготовок большого сечения (более
квадрата 200 мм и слябы) допускается разрезать на части при условии сохранения осевой зоны
(черт. I). Травить и оценивать необходимо все части образца.
2.6.Поверхность темплетов перед травлением необходимо подвергать холодной
механической обработке: торцеванию, строганию, шлифованию. После обработки поверхность
должна быть ровной и гладкой, без поверхностного наклепа и прнжога металла. При
арбитражных испытаниях шероховатость поверхности обрабатываемых темплетов должна
быть, не более 20 мкм но ГОСТ 2789—73.
2.7.Шлифование темплетов производят при твердости металла не более НВ 388
(диаметр отпечатка не менее 3,1 мм). При контроле стали с большой структурной
неоднородностью, а также поставляемой с повышенной твердостью необходимо производить
смягчающую термическую обработку проб или темплетов.
2.8.Контроль по излому проводят на образцах с поперечным или продольным
направлением волокна. При замене контроля на протравленных образцах контролем по излому
применяют образцы с поперечным направлением волокна; при контроле по излому,
дополнительно кконтролю макроструктуры, применяют образцы с продольным
направлением волокна.
2.8.1. Для контроля по излому поперек волокна заготовки и состоянии поставки (пли образцы от
них) надрезают по одной из приведенных па черт. 2 схем.
Площадь излома должна составлять не менее
1
/
2
площади сечения заготовки. Поломка образца
или заготовки должна производиться с максимальной скоростью и большой сосредоточенной
нагрузкой, исключающими смятие поверхности излома и образование ложных расщеплений.
2.8.2. Для контроля по излому вдоль волокна отрезают специальные образцы или используют темплеты
после травления и контроля макроструктуры. Надрез темплетов для поломки производят по осевой линии
или через дефектное место, по с обратной стороны по отношению к плоскости макрошлифа. Глубина и
форма надреза должны гарантировать прямолинейный излом (без смятия) и достаточную высоту его: не
менее 10 мм для заготовок размером 80 мм и более и 5 мм для размеров менее 80 мм. Для обнаружения
очень мелких дефектов темплеты нагревают до температуры не ниже предусмотренной стандартами или
техническими условиями для термической обработки образцов при испытании механических свойств или
твердости и закаливают в воде.