ГОСТ 13300-67 С. 3
окислении масла. Свинцовые пластины после промывки в спиртобензоле пинцетом переносят на
фильтровальную бумагу, просушивают и взвешивают на аналитических песахс точностью до 0.0002 г.
3.9. После того как расходный бачок установки охладится до комнатной температуры, произ
водят сборку и промывку установки.
3.10. Промывка установки
3.10.1. Врасходный бачок нативают 250—300см5 спиртобензольной смеси, включают электро
мотор и производят двух-трехкратную промывку масляной системы установки со сменой промы
вочной жидкости через каждые 7—10 мин.
3.10.2. Установку промывают с выключенным электроподогревателем и без подачи воздуха во
всасывающую магистрать установки.
3.11. Контроль за работой установки
В связи с тем. что поступление избыточного (помимо измеряемого реометром) количества
воздуха в установку в процессе испытания отрицательно сказывается на воспроизводимости резуль
татов. необходимо тщательно следить за герметичностью всасывающей системы установки.
При промывке установки после испытания в расходный бачок нативают дополнительно около
500 см* спиртобензольной смеси с тем. чтобы во время работы установки центральная трубка в
расходном бачке находилась под уровнем залитой в бачок жидкости на 30-40 мм. Появление на
поверхности жидкости во время работы установки пузырьков воздуха будет указывать о наличии
подсоса воздуха во всасывающей системе (шланг, по которому поступает воздух в установку от
реометра, в это время должен быть перекрыт).
При обнаружении подсоса воздуха во всасывающей системе установки следует проверить:
герметичность ниппельных соединений на всасывающей магистрали, а также места соединений
штуцеров с расходным бачком и насосом:
целостность диафрагм редукционного клапана насоса; при обнаружении разрыва диафрагмы
ее необходимо заменить.
Герметичность всасывающей системы необходимо проверять через каждые 8—10 ч работы
установки.
П р и м е ч а в и е. Проверку герметичности всасывающей системы установки допускается производить
и после промывки установки. В этом случае вместо промывочной жидкости может быть использован любой
неэтклированный бензин (например авиабензин Б-70).
3.12. Контроль за правильностью получаемых результатов
Для контроля за механическим состоянием установки и проверке правильности получаемых
результатов используются эталонные масла: авиамасло МС-20 из грозненских нефтей и машинное
масло СУ (индустрнальное-50) из эмбенских нефтей.
В качестве контрольных масел допускается применять и другие масла. В этом случае их
необходимо испытать на одной-двух установках не менее 10 раз. Полученные среднеарифметические
величины коррозионной агрессивности испытанных масел при проверке правильности работы
установки могут в этом случае являться контрольными показателями. Выбор того или другого
эталонного масла при проведении контрольного испытания обусловливается типом масел, исследу
емых на установке.
Величина коррозии при испытании авиамасла МС-20 должна быть (55±5) г/м3, машинного
масла СУ — (!30±13) г/м3.
Отклонения получаемых результатов от предусмотренных допусков свидетельствует о неис
правности установки.
В этом случае следует особое внимание обратить на:
герметичность всасывающей системы установки:
правильность тарировки реометра, измеряющего скорость подачи воздуха:
правильность установки или тарировки скорости циркуляции масла в системе;
исправность термометра, измеряющего температуру масла.
3.13. Тарировка скорости циркуляции масла
Тарировка скорости циркуляции масла заключается в устаноапении зависимости между ско
ростью циркуляции и даштением масла на входе в кассету.
Тарировку производят следующим образом: из расходного бачка вывертывают центральную
трубку
4
(черт. I приложения) и вместо нее ввертывают Г-образную трубку (внутренний диаметр
4 мм. общая длина 400 мм, расстояние ло перпого изгиба 250 мм со штуцером), вместо сливной
трубки подсоединяют манометр.
65