ГОСТ 2060—2006
Т а б л и ц а Б.1
В миллиметрах
Диаыетр заготовки для стандартного образца
Диаметр контролируемого прутка
180
180 — 140
140
140— 100
100100— 80
608 0 — 50
405 0 — 30
2530— 10
6.1.5 Участок изделия, из которого изготовлен стандартный образец, не должен иметь внутренних дефектов
металлургического происхождения, которые могли быть выявлены ультразвуковым методом при настройке дефек
тоскопа на наивысшую реальную чувствительность.
Б. 1.6 Состояние наружной поверхности стандартного образца должно быть не хуже контролируемых из
делий.
Б.1.7 Стандартный образец должен иметь свидетельство, утвержденное руководителем предприятия.
Б.2 Подготовка к контролю
Б.2.1 Перед проведением контроля прутки должны быть очищены от грязи, пыли, масел и других загряз
нений.
Б.2.2 Включение дефектоскопа в сеть и работу с ним проводят в соответствии с техническим описанием и
инструкцией по эксплуатации дефектоскопа, используемого для контроля.
Б.З Проведение контроля
Б.3.1 Контроль качества сплошности металла прутков основан на применении эхометода.
Б.З.2 Ввод ультразвуковых колебаний в металл прутка осуществляют контактным способом
Б.3.3 Контроль металла прутка на отсутствие дефектов достигается сканированием поверхности контроли
руемого прутка ультразвуковым пучком. Место контроля должно быть удобным и обеспечивать свободный доступ по
окружности к контролируемому концу прутка.
Б.3.4 Контроль проводят, начиная с заднего конца прессованного прутка. Температура контролируемого
прутка должна быть не выше 40 *С.
Б.3.5 При контроле следует учитывать, что пресс-утяжина в прутках имеет вытянутую форму и различную
ориентировку отражающих поверхностей по отношению к образующей и чаще всего расположена близко к концу
прутка, поэтому выявляемость ее с различных участков поверхности может быть различной.
Б.3.6 Для механизированного сканирования датчика по поверхности контролируемого прутка рекомендует
ся использовать роликовые, призматические или другие устройства с вмонтированными датчиками УЗК.
Б.З.7 Прутки диаметром менее 60 мм контролируют на частоте УЗК 5 МГц. а прутки диаметром более
60 мм — на частоте УЗК 2.5 МГц. При определении места окончания пресс-утяжины в прутках из материала,
обладающего упругой анизотропией с крупнозернистой структурой, рекомендуется использовать более низкие
частоты.
Б.3.8 При проведении контроля устройство для сканирования устанавливают на контролируемый конец
прутка и плотно прижимают датчик к его поверхности, при этом на экране дефектоскопа должен появиться донный
эхосигнал. С появлением донного эхосигнала начинают перемещение сканирующего устройства по окружности и
вдоль прутка.
Б.3.9 Скорость сканирования датчика по поверхности прутка выбирают из условий получения надежного
акустического контакта, она не должна превышать 0.5 м/с в автоматизированных устройствах и 0.15 м/с при руч ном
сканировании.
Б.3.10 Правильность настройки дефектоскопической аппаратуры проверяют не реже одного раза в течение
2 ч работы прибора при помощи стандартного образца.
Б.3.11 При перемещении датчика вдоль и вокруг прутка необходимо следить по экрану дефектоскопа за
наличием акустического контакта. Устойчивый донный эхосигнал указывает на удовлетворительный ввод УЗК в
прутки. Если при работоспособном датчике и правильной настройке аппаратуры эхосигнал пропадает, то проверя
ют надежность акустического контакта путем увеличения подачи контактной жидкости и протирки ветошью поверх
ности прутка.
Б.3.12 После обнаружения пресс-утяжины датчик перемещают вдоль прутка с целью определения протя
женности пресс-утяжины и места ее окончания. В зоне, где происходит полное пропадание дополнительного эхо-
сигнала левее донного отражения, путем вращения устройства для сканирования вокруг прутка убеждаются в
окончании пресс-утяжины по всей окружности прутка.
22