ГОСТ I» 51255-99
50 —по высоте зубьев;
70 —по длине зубьев.
3.24 Допуск крутости внутренней поверхности бандажа и сопрягаемой с ним поверхности
обода колесного центра или центрального диска —0,2 мм. допуск профиля продольного сечения —
0,1 мм.
3.25 Зубчатые зацепления редуктора колесной пары должны работать плавно, без заеданий и
стука, перегрева корпуса буксы и корпуса редуктора в зонах подшипников более чем 20 ‘С по
отношению к температуре окружающей среды и без подтекания смазки через уплотнения.
3.26. Продольные вырубки на наружной боковой поверхности бандажа —по ГОСТ 398.
3.27. Минимальные сроки службы комплектующих изделий колесной пары —по норматив
ным документам на эти изделия.
Назначенные максимальные сроки службы:
20 лет —шестерни;
25 лет —зубчатого колеса;
30 лет —оси.
3.28. Колесную пару после приемки окрашивают согласно требованиям рабочих чертежей.
4 Маркировка
4.1 Элементы колесных пар должны иметь четко обозначенные знаки маркировки и клейме
ния:
- оси по ГОСТ 30272 и ГОСТ 30237;
- колеса цельнокатаные по ГОСТ 10791;
- бандажи по ГОСТ 398.
4.2 Зубчатые колеса и шестерни маркируют в соответствии с требованиями рабочих чертежей.
4.3 На торне первой шейки оси колесной пары при формировании выбивают:
- знак формирования;
- клеймо ОТК;
- условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару;
- приемочные клейма заказчика;
- дату формирования.
Первая шейка оси —шейка со стороны редукторного узла колесной пары.
4.4 К каждой вновь сформированной колесной паре прилагают технический паспорт.
5 Методы контроля
5.1 Прессовые работы производят на гидравлическом прессе, оборудованном прибором-инди
катором для записи на ленте диаграммы запрессовки. Масштаб записи диаграммы запрессовки
должен быть не менее 1 : 2, а скорость движения плунжера пресса при запрессовке —не более 2
мм/с. Требования к диаграммам запрессовок указаны в приложении А.
5.2 Разностьтемператур различных участковбандажа при нагреве (3.8) проверяют по методике,
утвержденной в установленном порядке.
5.3 Отклонения от круглости и профиля продольного сечения (3.9) проверяют микрометром.
5.4 Шероховатость поверхностей отверстий ступиц колес (3.10) перед запрессовкой проверяют
по эталонам шероховатости. Овальность и конусообразность - индикаторным нутромером.
5.5 Профиль поверхности катания колеса (3.16) проверяют специальным шаблоном.
Зазоры между профилем поверхности катания колеса и рабочей поверхностью шаблона не
должны превышать 0.5 мм. а по высоте гребня — I мм.
5.6 Толщину диска цельнокатаного колеса (3.15) и расстояние между внутренними боковыми
поверхностями ободьев колес (3.18) проверяют специальным измерительным инструментом.
5.7 Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес (3.18)
определяют как разность наибольшего и наименьшего расстояний, измеренных в четырех точках,
расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, специальным измерительным ин
струментом.
5.8 Отклонения от соосности кругов катания колес относительно базовой поверхности (3.20)
проверяют индикатором часового типа.
3