ГОСТ 34863—2022
г)механических свойств образцов в литом состоянии после термообработки по ГОСТ 1583 для
режима термической обработки.
В случае несоответствия минимум одному проверяемому требованию корпус редуктора бракуют.
6.9 Периодическим испытаниям подвергают каждый 200-й корпус редуктора, прошедший приемо
сдаточные испытания, но не реже одного раза в год. Испытаниям подвергают одну деталь.
При периодических испытаниях контролируют:
а) геометрические размеры корпуса редуктора;
б) литейные дефекты в зоне примыкания проушин к телу отливки.
6.10 При испытаниях по оценке соответствия корпуса редуктора контролируют:
а) определение химического состава стали, чугуна или алюминиевого сплава (4.2.3) по
ГОСТ 977, ГОСТ 26358, ГОСТ 1583;
б) соответствие геометрических размеров КД (4.2.6).
Контроль параметров проводят на одной детали.
6.11 При изменении конструкции, методов изготовления, марки сплава корпуса редуктора, при
смене предприятия-изготовителя, корпус редуктора подвергают типовым испытаниям, включающим:
а) определение химического состава стали, чугуна или алюминиевого сплава (4.2.3) по ГОСТ 977,
ГОСТ 26358, ГОСТ 1583;
б) соответствие геометрических размеров, приведенных в КД (4.2.6).
Объем типовых испытаний устанавливают в программе типовых испытаний.
7 Методы контроля
7.1 Соответствие химического состава заготовок ЗК, марки стали и величины аустенитного зерна
проверяют по сертификату на металл (кроме сертификационных испытаний); проведение испытаний по
оценке соответствия — по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 18895 и ГОСТ 7565.
7.2 Механические свойства ЗК, упрочняемых цементацией, ионной цементацией или нитроцемен
тацией, определяют на образцах, вырезанных из заготовки, прошедшей термическую обработку вместе с
ЗК.
Механические свойства корпусов редукторов, упрочняемых термообработкой, определяют на об
разцах, отлитых в кокиль, прошедших термическую обработку вместе с корпусом редуктора.
7.3 Соответствие заготовок требованиям настоящего стандарта и ГОСТ 8479 устанавливают по
сопроводительному документу о качестве (при получении заготовок со стороны) или по данным пред
приятия — изготовителя ЗК (при изготовлении заготовок на этом предприятии).
Контроль дефектов по 4.1.5.1 проводит предприятие — изготовитель заготовок по своим методи
кам и нормативным документам.
7.4 Прижоги на поверхности ЗК по 4.1.16 выявляют визуальным и/или химическим способами в
соответствии с технической документацией предприятия — изготовителя.
7.5 Трещины по 4.1.16 выявляют магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105 или с помощью
других неразрушающих методов контроля по ГОСТ 18353. Условный уровень чувствительности контро ля
для ЗК — не ниже уровня Б по ГОСТ 21105.
7.5.1 Наличие плен, закатов, раковин, черновин и окалины по 4.1.16 проверяют визуально.
7.5.2 При определении характера дефектов допускается применять лупу по ГОСТ 25706 с увели
чением 8х.
7.6 Твердость упрочненного слоя по 4.1.12 проверяют на одном из зубьев ЗК на торцевой по
верхности с предварительной зачисткой до чистого металла. Для проверки толщины и конфигурации
упрочненного слоя допускается сошлифовывать скос у торца одного зуба. Размеры скоса указывают на
чертеже.
Измерение твердости по Роквеллу проводят по шкале С по ГОСТ 9013. Допускается измерение
твердости проводить методом Виккерса по ГОСТ 2999.
7.6.1 Твердость отдельно отлитого образца на механические свойства корпуса редуктора опреде
ляют на головке образца по ГОСТ 9012 при диаметре шарика 0,5 мм и нагрузке 250 кгс.
7.6.2 Предел прочности при разрыве и относительное удлинение определяют по ГОСТ 1497 на
отдельно отлитых образцах.
Образцы с видимыми дефектами (коробление, забоины, трещины, раковины) бракуют.
На торцы образцов наносят маркировку (номер плавки). Результаты следует считать положитель
ными, если не менее двух из трех испытанных образцов соответствуют данным таблицы 3.
11