ГОСТ IEC 62094-1—2017
Раскаленную проволоку во время испытания прикладывают один раз.
Во время испытания образец располагают в самом неблагоприятном положении его предпола
гаемого применения (с испытуемой поверхностью в вертикальном положении). Конец раскаленной
проволоки прикладывают к заданной поверхности образца в соответствии с условиями предпола
гаемого применения, при которых нагретый или раскаленный проволочный элемент мог бы сопри
коснуться со световыми индикаторными устройствами.
Во время прикладывания раскаленной проволоки и спустя 30 с после ее снятия необходимо на
блюдать за образцом и окружающими его частями, включая слой под образцом.
Время, когда происходит возгорание образца, и/или время, когда пламя затухает во время при
кладывания или после снятия проволоки, измеряют и записывают.
Считают, что световое индикаторное устройство выдержало испытание раскаленной про
волокой, если:
- отсутствует видимое пламя и устойчивое свечение;
- пламя и свечение на световых индикаторных устройствах гаснут в течение 30 с после сня
тия раскаленной проволоки.
Не должно быть возгорания папиросной бумаги или подпаливания доски.
21.3 Трекингостойкость
В световых индикаторных устройствах, имеющих степень защиты оболочкой выше, чем IPX0, ча
сти из изоляционного материала, удерживающие токоведущие части, должны быть изготовлены из ма
териала, устойчивого к токам поверхностного разряда.
Соответствие проверяют по IEC 60112.
Керамические части не испытывают.
Плоскую поверхность испытуемой детали размером не менее 15*15 мм располагают в гори
зонтальном положении на испытательном устройстве.
Испытуемый материал должен выдерживать при контрольном индексе трекингостойкости
приложение напряжения 175 В при использовании раствора А с интервалом между каплями (30 ± 5) с.
Не должно происходить перекрытия или пробоя между электродами до того, как упадет
50 капель.
22
Стойкость к коррозии
Металлические части, включая крышки и монтажные коробки, должны быть надлежащим образом
защищены от коррозии.
Соответствие проверяют следующим испытанием.
Все смазочные вещества удаляют с испытуемых частей, погружая их на 10 мин в раствор че
тыреххлористого углерода, треххлористого этана или аналогичного обезжиривающего вещества.
Затем испытуемые части погружают на 10 мин в 10 %-ный водный раствор хлорида аммония
при температуре (20
±
5) °С.
Стряхнув капли, без просушивания испытуемые части помещают на 10 мин в камеру, запол
ненную насыщенным влажным воздухом при температуре (20 ± 5) °С.
После того как испытуемые части будут в течение 10 мин просушены в камере нагрева при
температуре (100 ± 5) °С, на их поверхности не должно быть следов коррозии.
1 — Следы коррозии на острых краях и желтоватую пленку, удаляемую протиркой,
Примечание
не учитывают.
Примечание
2 — Слой смазки, наносимый на небольшие пружины и подобные части, а также на недо
ступные части, подверженные истиранию, может служить надежной защитой от коррозии. Такие части испытывают
только втом случае, если возникает сомнение относительно эффективности слоя смазки, и в этом случае испыта
ние проводят без предварительного удаления смазки с частей.
36