ГОСТР 57419—2017
11.2.5 Измерениетвердости основного материала металлоизделия проводят на площадке, полу
чаемой путем удалениячастислояс помощью мелкозернистогоабразивногоматериала илимеханичес
ки. способами, указанными в ГОСТ 9.402. не допуская поверхностного подкаливания материала
изделия.
11.2.6 Определение твердости материала изделия проводят по ГОСТ9013.
11.3 При периодическом контролепотребованиюзаказчика изготовительдолженобеспечитькон
троль разрушающим методом попоказателям:
- коррозионная стойкость:
- толщина базового покрытия (металлографическим методом);
- твердость основного материала металлоизделия.
11.3.1 Фазовый и химический состав базового покрытия по требованию заказчика контролируют
рентгеноструктурным или микрорентгенослектральным методами по ГОСТ 9.302—88.
11.3.2 При периодическом и арбитражном контроле толщины базового покрытия по требованию
заказчика применяют металлографический метод по ГОСТ 9.302—88. По согласованию с заказчиком
допускается измерятьтолщину покрытиядругими методами по ГОСТ 9.302—88.
11.3.2.1 Контроль качества и глубины покрытия металлографическим методом осуществляется
на нетравленых шлифах.
11.3.2.2 При резкеобразцов недопускаются следы побежалости металлоизделия.
11.3.2.3 Микротвердость покрытия по ГОСТ 9450. ГОСТ Р ИСО 6507-1. ГОСТ Р8.748.
11.3.3 Контроль толщины слоя металлоизделий, обработанных по классам 1А и 1, проводится
металлографическим или рентгенофлуоресцентным методом. При серийном производстве контроль
проводитсятолько потребованию заказчика.
11.3.4 Сопоставимыетолщины базовогопокрытия при разныхметодахее измерения приведеныв
таблице 4.
Т а б л и ц а 4 — Сопоставление толщины базового покрытия различными методами
Класс базового покрытия
Толщина покрытия, мкм. при измерении
матитмыы методом
рсмтгемофлюоресцентмым методом
1
а
До 5
До 2
1
От
6
до 9 включ.
От 1,5 до 3 включ.
2
От 10 до 15 включ.
От 4 до 7 включ.
3
От 16 до 20 включ.
От
8
до 11 включ.
4
От 21 до 30 включ.
От 12 до 15 включ.
5
Св. 31
Св. 16
11.4В соответствиис особымитребованиями заказчиком проводятсяследующиевиды контроля:
- коррозионная стойкостьпо специальным требованиям:
- остаточная водороднаяхрупкость:
- другие испытания посогласованию производителя и заказчика.
11.4.1 Контроль остаточной (водородной) хрупкости проводят в соответствии с требованиями
ГОСТ 9.915. и только на изделиях, не проходивших обработку в растворах кислот перед передачей на
диффузионную обработку.
11.4.1.1 Контроль остаточной (водородной) хрупкости (водородного охрупчивания) изделия про
водятпосле нанесениябазового покрытия. Изделияспределом прочности более 1000 МПапередиспы
танием рекомендуется выдержать 48 ч при комнатной температуре, с более низким пределом
прочности — 24 ч.
11.4.1.2 По требованиюзаказчикадопускается испытаниевысокопрочныхболтов назамедленное
хрупкое разрушение по ГОСТ Р 52643—2006 (приложение Б) при постановке продукции на
производство.
11.4.1.3 Изделие считаютневыдержавшим испытание (т. е. обладающим водороднымохрупчива
нием). если хотя бы на одном из изделий обнаружены следующиедефекты:
- прочностные (механические) свойства не соответствуют требованиям, указанным в НД на изде
лие конкретного типа или материала;
9