ГОСТ 23289—2016
Перелив обеспечивает заданную пропускную способность (6.2.1). если через 300 с после дости
жения стабильного уровня воды, подаваемой в прибор с заданным расходом, этот уровень не будет
превышать отметку верхней кромки отверстия перелива.
8.9 Стойкость пластмассовых деталей арматуры к воздействию внутренних напряжений (6.2.13)
проверяют в последовательности, приведенной ниже.
Детали помещают в емкость с кипящим 20 %-ным раствором вещества ОП-Ю по ГОСТ 8433 и
выдерживают в нем в течение 30 мин. Во избежание всплывания деталей к ним прикрепляют груз. По
окончании испытания детали охлаждают и подвергают визуальному осмотру.
Деталь считают выдержавшей испытание, если при осмотро не будут обнаружены расслоения,
пузыри, трещины. Глубину расслоения линий холодного спая, а также трещин или пузырей опреде
ляют распиливанием деталей поперек направления дефекта и измерением его штангенциркулем
поГОСТ 166.
В месте расположения литника расслоение линий холодного спая не должно превышать полови
ны толщины стенки, а трещины не должны проникать в стенку на глубину более 20 % ее толщины.
8.10 Стойкость пластмассовой арматуры к воздействию переменных температур (6.2.13) прове
ряют на стенде попеременным воздействием на нее горячей и холодной воды. Для этого изделие под
соединяют к емкостям с холодной и горячей водой и с помощью двухходового клапана
обеспечивают чередующуюся подачу с паузой не более 60 с по 25 л воды из каждой емкости в
течение 3 мин.
Температура холодной воды должна быть (17 ±5) °С, горячей — (80 ± 2) °С. После 2500 циклов
попеременного воздействия холодной и горячей водой изделие выдерживают в течение 15 мин и под
вергают визуальному осмотру, а также проверяют его сборность и раэборность.
Изделие считают выдержавшим испытание, если в нем не нарушена герметичность, не произо
шло ухудшение его внешнего вида и его можно вновь разобрать и собрать.
8.11 Пластичность деталей пластмассовой арматуры (6.2.13) определяют прибором (см. рису
нок 7).
Прибор состоит из резервуара 12, помещенного в металлический корпус 11 со стеклянной двер
цей 10. фиксирующих приспособлений 14. рычажного устройства 6 с регулирующим упором 9. переда
ющим усилие груза через стержень 1 на испытуемую деталь 13. Стержень представляет собой цилин
дрический штифт диаметром 6 мм со срезанным под углом 90° конусом и плоской площадкой
рабочей поверхности диаметром 3 мм. В оправе 3 стержень зажимается двумя гайками 2.
Испытание проводят в последовательности, приведенной ниже.
Деталь закрепляют в фиксирующих приспособлениях 14 так. чтобы рабочая поверхность стерж
ня 1соприкоснулась с испытуемым участком детали 13. при этом не допускается закреплять или рас
полагать фиксирующие держатели или их части внутри детали. С помощью груза 7. устанавливаемого
на рычажном устройстве 6. и верньера 4 создают давление на стержень, равное 10 Н. Затем резервуар
заполняют водой температурой (20 ± 2) °С до полного погружения детали и выдерживают в течение
30 мин. После этого конус индикатора 8 устанавливают на нуль, спокойно без удара опускают стержень
и через 25 с снимают показание индикатора 8. определяющее глубину вдавливания стержня в испыту
емую деталь 13.
Цена деления индикатора должна быть не более 0.1 мм.
Деталь считают выдержавшей испытание, если глубина вдавливания стержня в испытуемую де
таль не превышает 0.9 мм.
11