ГОСТ 33759—2016
5.1 Характеристики
5.1.1 Конструкция поддонов должна обеспечивать надежность и удобство в эксплуатации; сохран
ность груза при штабелировании, загрузке и выгрузке; возможность проведения погрузочно-разгрузоч
ных работ с применением вилочных погрузчиков (другого оборудования); безопасность проведения по
грузочно-разгрузочных работ.
5.1.2 Поддоны изготовляют двухзаходные и четырехзаходные.
5.1.3 Поддоны состоят из верхнего настила и основания с шашками.
5.1.4 Поддоны могут иметь гладкую или перфорированную поверхность верхнего настила.
5.1.5 Поддоны усиленного типа изготовляют с ограничительными бортиками по периметру высо
той 10—50 мм. предназначенными для фиксации груза. Высоту бортика согласовывают с заказчиком.
5.1.6 В основании поддонов предусматривают технологические отверстия, обеспечивающие лег
кое удаление влаги и конденсата.
5.1.7 На поверхность настила поддонов для предотвращения скольжения наносят антисколь
зящее покрытие или применяют антискользящие ленты, вставки и/или вкладыши по технической до
кументации.
5.1.8 Поддоны должны иметь гладкую поверхность, без недоливов, расслоений, раковин, трещин
и сколов.
5.1.9 Коробление не должно препятствовать штабелированию и сборке поддонов. Допускается
коробление настила не более 1 % по длине.
5.1.10 На поверхности поддонов допускаются вкрапления и неоднородность окраски, неглубокие
царапины до 2 шт. и потертости, не портящие внешний вид поддонов, незначительная волнистость,
малозаметные следы «холодного спая» и «серебристости» материала, следы от литников и толкателей
формы глубиной не более 2,0 мм. усадочные углубления — «утяжины» не более 2.0 мм.
5.1.11 При изготовлении поддонов с дополнительными комплектующими деталями (полозьями,
уголками, колесными опорами и др.) в местах установки крепежных элементов и в местах сопряжения
допускаются единичные заусенцы, следы полимерного клея, царапины и отколы, при условии обеспе
чения требований настоящего стандарта в части испытаний на прочность.
5.1.12 Края поддонов должны быть ровными, без технологических дефектов и механических по
вреждений.
5.1.13 Сборку поддонов, изготовленных из АБС-пластика. выполняют точечной сваркой с помо
щью ультразвуковой установки. Углы поддонов в местах стыка верхнего настила и основания для обе
спечения жесткости сваривают аппаратом тепловой сварки, применяя присадочный пруток из АБС.
5.1.14 Цвет поддонов согласовывают с заказчиком по образцам цвета по технической документа
ции на поддоны для конкретных видов продукции.
5.1.15 Требования к характеристикам, выбор метода испытаний и определение максимальных
рабочих нагрузок, в зависимости от условий эксплуатации поддонов, должны соответствовать требова
ниям ГОСТ ISO 8611-1. ГОСТ ISO 8611-2 и ГОСТ ISO 8611-3.
5.1.16 Показатели механической прочности поддонов устанавливают в технической документации
на поддоны для конкретных видов продукции, с учетом условий эксплуатации поддонов.
5.1.17 Поддоны должны выдерживать испытание на изгиб верхнего настила при стеллажировании
подлине и ширине поддонов (жесткость при изгибе, испытание 1Ь ГОСТ ISO 8611-1 (таблица 1).
При этом максимальный прогиб верхнего настила под нагрузкой, приведенной в таблице Б.2 при
ложения Б. в течение 30 мин должен быть не более 2 %, остаточный прогиб после периода релакса ции
— не более 0,7 % расстояния между опорами поддона L, (/.2).
5.1.18 Поддоны должны выдерживать подъем вилочным захватом верхнего настила поддонов
(жесткость при изгибе, испытание 26) ГОСТ ISO 8611-1 (таблица 1).
При этом максимальный прогиб верхнего настила под нагрузкой, приведенной в таблице Б.2 при
ложения Б. с равномерно распределенным грузом на поддоне и при нахождении поддона на вилах
погрузчика или другого транспортного средства при перемещении поддонов с грузами должен быть не
более 20 мм. остаточный прогиб после периода релаксации — 0 мм.
5.1.19 Поддоны должны выдерживать испытание на изгиб верхнего настила при штабелировании
(жесткость при изгибе, испытание 46) ГОСТ ISO 8611-1 (таблица 1).
При этом максимальный прогиб верхнего настила под нагрузкой, приведенной в таблице Б.2 при
ложения Б. в течение 24 ч должен быть не более 2 %. остаточный прогиб после периода релаксации — не
более 0.7 % расстояния между опорами поддона L, (Ц).
3