ГОСТ 33347— 2015
pm - плотность смолы с добавками, г/см3;
b
- содержание армирующего наполнителя к массе, а долях;
д
-
гласса
на единицу площади армирующего наполнителя, г/см2.
Значения плотности предпочтительно получить от производителя. Если это невозможно, следует определить
их по одному из методов, приведенных в ISO 1183.
Подготавливают смолу с добавками. Вычисляют необходимое количество смолы с добавками, исходя из
требуемого содержания армирующего наполнителя в пластине для испытаний, с учетом запаса от 0 % до 10 % на
потери смолы. Можно использовать следующую формулу
m = -—-гтдА(1 + х),
Ь
где
т
- масса смолы с добавками, г;
Ь - содержание армирующего наполнителя к массе, выражается в долях;
п
- количество слоев армирующего материала;
д - гласса
на единицу площади армирующего наполнителя, г/см2;
А
- площадь поверхности слоя армирующего наполнителя, см2;
х - запас смолы, в долях.
Поднимают верхнюю формовочную пластину и укладывают армирующие слои на нижнюю формовочную
пластину. Наливают смолу с добавками в центр уложенного армирующего наполнителя и запускают пресс. На пер вой
стадии, скорость опускания верхней формовочной пластины должна быть высокой, насколько это возможно.
Однако на последних миллиметрах скорость опускания верхней формовочной пластины должна быть значительно
уменьшена. Качество изготовления пластины для испытания частично зависит от скорости опускания и длины хода
поршня на втором этапе опускания формовочной пластины. Однако может возникнуть необходимость в оптими
зацию данного этапа с цепью получения качественной пластины для испытания. Также необходимо варьировать
запас смолы х с целью получения качественной пластины для испытания.
После того как форма закроется, время на отверждение смолы в форме (которая гложет быть с подогревом
или без) будет поводом для оптимизации. На отверждение при температуре окружающего воздуха потребуется
больше времени и время жизнеспособности смолы с добавками следует подбирать соответствующим образом.
Края пластин для испытаний получаются неровными, поэтому после изготовления необходимо подрезать
их алмазной пилой. Подрезать края необходимо таким образом, чтобы по всему периметру были видны все слои
армирующего материала. После подрезкидолжна быть получена пластинадля испытаний с равномерным распре
делением армирующего материала.
П р и м е ч а н и е - Данный раздел примененного международного стандарта изменен в настоящем стандар
те с целью соблюдения норм русского языка и технического стиля изложения.
ДА.9 Раздел 10 Контроль качества
10.1 Содержание волокна
Так как в смоле в общем случае используют добавки, содержание армирующего материала определяют ме
тодом сжигания. При армировании стекловолокном используют процедуру, описанную в ISO 1172.
10.2 Внешний вид и пропитка
После формования оценивают внешний вид и качество пропитки пластины для испытаний, чтобы убедиться
в качестве ламината.
10.3 Размеры пластины для испытания
Т.к. при применении данной технологии производства измерить ширину и диаметр пластины для испытания
корректно невозможно (пластину для испытаний подрезают после формования), измерять размеры необязатель но.
С другой стороны, толщину пластины следует измерять. Проводя измерения в разных точках, получаем рас
пределение толщины по пластине для испытаний и среднюю толщину, полученную при использовании подкладок.
П р и м е ч а н и е - Данный раздел примененного международного стандарта изменен в настоящем стандар
те с целью соблюдения норм русского языка и технического стиля изложения.
6