ГОСТ 32528—2013
„ - (1 + C)S
C + S/D(1)
где С— коэффициент, учитывающий отношение предела текучести к пределу прочности стали, рав
ный 0.09 для стали марки 10 и 0.08 для остальных марок стали;
S — номинальная толщина стенки, мм;
D — номинальный наружный диаметр трубы, мм.
5.13 Испытание на бортование должны выдерживать трубы наружным диаметром от 30 до 160 мм
толщиной стенки;
1) не более 10 % наружного диаметра — для труб наружным диаметром до 60 мм включительно.
2) не более 8 % наружного диаметра — для труб наружным диаметром свыше 60 до 108 мм вклю
чительно;
3) не более 6 % наружного диаметра — для труб наружным диаметром свыше 108 до 140 мм
включительно;
4) не более 5 % наружного диаметра — для труб наружным диаметром свыше 140 до 160 мм
включительно.
Ширина отгибаемого борта, измеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее
12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 мм толщины стенки.
Угол отбортовки должен составлять:
1) 90° — для труб из стали марок 10, Ст2сл;
2) 60° — для труб из стали марок 20. Ст4сл, 15ХМ;
3) по требованию заказчика — для труб из стали марок 10Г2. 09Г2С.
5.14 По требованию заказчика трубы толщиной стенки 12 мм и более проверяют на макрострук
туру.
При этом не должны быть обнаружены: расслоения, трещины, свищи, газовые пузыри, флокены,
инородные металлические и шлаковые включения, видимые без применения увеличительных прибо
ров.
5.15 По требованию заказчика трубы подвергают контролю неразрушающими методами для вы
явления продольных дефектов на наружной поверхности.
5.16 Маркировка и упаковка труб — по ГОСТ 10692.
6 Правила приемки
6.1 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера по диаметру и
толщине стенки, одной марки стали, одного вида термической обработки (для термически обработан
ных труб) и сопровождаться одним документом о качестве по ГОСТ 31458 и дополнением: химический
состав стали — в соответствии с документом о качестве заготовки. При возникновении разногласий
между изготовителем и заказчиком проводят контроль химического анализа.
6.2 Количество труб в партии должно быть, не более:
1) 400 шт.— для труб диаметром не более 76 мм;
2) 200 шт. — для труб других размеров.
6.3 По требованию заказчика партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной
плавки.
6.4 Каждую трубу контролируют по размерам и качеству поверхности.
6.5 Контроль труб в соответствии с 5.4 и 5.7 проводят по технологии предприятия-изготовителя.
6.6 Для контроля макроструктуры, механических свойств, испытаний на загиб, раздачу, сплющи
вание и бортование отбирают две трубы от партии.
Для проверки твердости отбирают 2 % труб (но не менее двух труб) от партии.
6.7 Испытанию гидравлическим давлением в соответствии с 5.8 подвергают каждую трубу.
6.8 Для проверки химического состава отбирают одну трубу от плавки.
6.9 Контролю неразрушающими методами подвергают каждую трубу.
6.10 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из испытаний (на за
гиб. раздачу, сплющивание, бортование. а также контроля макроструктуры или механических свойств)
по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.
Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
16