ГОСТ ISO 7743-2013
Машины с однокоординатным регистратором (по координате времени Y) могут давать оши
бочные результаты из-за:
-инерционных воздействий;
-деформации датчика нагрузки или корпуса машины.
Поэтому предпочтительнее машины с двухкоординатными регистраторами.
При испытании образцов с использованием смазки должна быть обеспечена подходящая за
щита. исключающая травмы или повреждения при извлечении резины в напряженном состоянии.
5.5Смазка для методов А. С и D не должна оказывать значительное влияния на испытуемый
образец.
П р и м е ч а н и е - В основном используют силиконовую или фторсиликоноеую смазку с
кинематической вязкостью 0,01 м2/с.
Для метода С смазка рекомендуется, но не обязательна (см. приложение А).
6 Калибровка
Испытательную аппаратуру калибруют в соответствии с приложением С.
7 Образцы для испытания
Стандартный образец для испытания А - образец для испытания по методам А и В представ
ляет собой цилиндр диаметром (29.0 ± 0.5) мм. высотой (12,5 ± 0.5) мм.
Стандартный образец для испытания В - образец для испытания по методу С представляет
собой цилиндр диаметром (17,80 ±0.15) мм. высотой (25.00 ± 0,25) мм.
Образцы вырубают или формуют. Вырубленные образцы для испытания должны быть подго
товлены по ISO 23529.
Для испытания могут быть использованы другие образцы, но экстраполяция результатов может
быть невозможной (см. приложение В).
Для метода В образцы можно формовать непосредственно на металлические пластины с по
мощью подходящей формы и склеивающей системы или приклеить к пластинам соответствующим
клеем, не содержащим растворитель.
Важно получить образцы с плоскими параллельными поверхностями.
Для метода D образец для испытания представляет собой изделие или часть изделия или
кратное количество изделий или их частей. Для профилей в качестве образца используют отрезок
длиной от 50 до 100 мм (или два таких отрезка вместе, если необходимо увеличить усилие). Кольца
внутренним диаметром от 50 до 100 мм испытывают целыми. Изделия небольших размеров можно
одновременно испытывать по два или более изделий, параллельно друг другу, чтобы увеличить по
казание усилия.
8 Количество образцов для испытания
Испытывают не менее трех образцов или наборов образцов для испытания.
9 Промежуток времени между вулканизацией и испытанием
Если по техническим причинам нет других указаний, соблюдают следующие требования (см.
ISO 23529).
Для всех испытаний время между приготовлением и испытанием должно быть не менее 16 ч.
Материалы испытывают не позднее чем через 4 недели после изготовления. Для получения
сопоставимых результатов испытания по возможности должны быть проведены через равные интер
валы времени после изготовления.
Время между изготовлением и испытанием изделий по возможности должно быть не более 3 мос.
В остальных случаях проводят испытания в течение 2 мес с момента получения изделия заказчиком.
10 Кондиционирование образцов для испытания
Перед проведением испытания образцы не должны подвергаться воздействию света.
После подготовки образцы перед вырубанием выдерживают в лаборатории не менее 3 ч при
стандартной температуре (см. ISO 23529). При необходимости образцы маркируют, сразу же измеря
ют и испытывают. Образцы до проведения испытания хранят при стандартной лабораторной темпе-3