ГОСТ 1452—2011
В случае применения наприемо-сдаточных испытаниях метода разрушающегоконтроля решение
об использовании для этой цели пружины, ее части или специально изготовленного образца должно
быть согласованос заказчиком.
6.2 Химический состав сталей, величину аустенитного зерна, качество поверхности проката,
механическиесвойства проката (см. 4.2—4.5) проверяют посопроводительномудокументу (сертифика
ту) на металл поГОСТ 7566. Вслучаеотсутствия сертификатаопределениехимическогосостава сталей
проводят по ГОСТ 22536.0. величину зерна — по ГОСТ 5639.
6.3 Контроль пружины на отсутствие следов отокалины, прижогов и электроожогов (см. 4.14) про
водят визуально под рассеянным светом без применения увеличительных приборов.
6.4 Состояние поверхностей пружины (см. 4.6.3 и 4.14) проверяютвизуально с применениемлупы
типа
Л
П—1—4* по ГОСТ25706до упрочнения по4.11.
6.5 Отсутствие на пружинахтрещинлюбого происхождения (см. 4.14)контролируют визуально по
6.4 или методами неразрушающего контроля по ГОСТ 18353. В случае контроля магнитопорошковым
методом по техническим требованиям чертежа пружины технологическая документация изготовителя
должна содержать сведения в соответствии с 1.7 ГОСТ 21105. Дефектоскоп должен обеспечивать воз
можность размагничивания пружины. Остаточную намагниченность пружины контролируют на торцах.
Способы размагничивания и проверки степени размагничиваниядолжны быть установлены в техноло
гическойдокументации на контроль пружины.
6.6 Контроль остаточной деформации пружины (см. 4.12) проводят методом сжатия ее пробной
нагрузкой. Пружину предварительно сжимают не менее трех раз и после последнего снятия нагрузки
измеряют высоту пружины в свободном состоянии вфиксированной точке в вертикальном сечении, про
ходящем через середину дуги опорной поверхности пружины. Затем пружину вновь сжимают пробной
нагрузкой, полностью разгружают и вторично измеряют высоту в свободном состоянии в той же точке.
Остаточнуюдеформацию определяют какразностьдвух измеренных высот.
6.7 Контроль геометрических параметров пружин проводят универсальным измерительным
инструментом по ГОСТ 166. ГОСТ 427. калибрами — по ГОСТ 14812, ГОСТ 14823. контрольными стер
жнями или гильзами — по ГОСТ 16118 или автоматизированными средствами измерений.
6.8 Предельные отклонения характеристикпружины: высоты всвободном состоянии (см. 4.13.1 и
4.13.2). прогиба под расчетной статической нагрузкой (см. 4.13.2), шага навивки рабочих витков (см.
4.13.3), внутреннего илинаружногодиаметра (см.4.13.4). полногочисла витковпружины (см. 4.13.5)
определяют по ГОСТ 16118.
Класс точности средств контроля нагружения пружиндолжен быть не хуже 2.5.
6.9 Высоту концов опорных витков пружин (см. 4.6.3) измеряют по центру конца опорного витка;
ширину оттянутых концов пружин (см. 4.6.2) измеряют на расстоянии dот конца опорного витка.
6.10 Допуски плоскостностиопорныхвитков пружины (см. 4.6.4) определяют на поверочной плите
второго класса по ГОСТ 10905 щупом по контуруопорной части каждого опорного витка.
6.11 Зазоры между концами опорных витков и соседними рабочими витками (см. 4.6.6) контроли
руют плоскими калибрами: проходным — надлине не более 0,5 dот торца опорных витков у пружин с их
поджатием на 0.7—0.8дугиокружности, непроходным— надлине неболее 0,5dOTторцаопорных витков
упружин с поджатием по целому витку.
6.12 Щуп толщиной 0,1 мм недолжен проходить между концевой частью опорных витков исосед
них рабочих витков пружины на длине непрерывного контакта (см. 4.6.6), находящихся под расчетной
статической нагрузкой.
6.13 Отклонение от перпендикулярности оси пружины относительно опорных поверхностей еср,
мм (см. 4.13.6. 4.13.7), измеряют в плоскости наибольшего отклонения образующих пружины в соот
ветствии с рисунком 1и вычисляют по формуле
где в — отклонение от перпендикулярности образующей пружины относительно нижней опорной по
верхности на высоте верхнего рабочего витка, мм;
в‘ — отклонение от перпендикулярности противоположной образующей пружины относительно
нижнейопорной поверхности на высоте нижнегорабочего витка, мм.
Отклонение от перпендикулярности оси пружины измеряютдля каждой изопорных поверхностей.
9