ГОСТ Р ИСО 17359—2009
5 Обследование оборудования
5.1 Определение оборудования, подлежащего контролю
Следует определить комплекс оборудования, подлежащего контролю, с указанием источников
его питания и систем управления, а также используемых на данный момент систем контроля.
5.2 Функции, выполняемые оборудованием
При обследовании оборудования необходимо получить ответы на следующие вопросы:
- для выполнения каких операций предназначено оборудование?
- каковы рабочие условия при выполнении этих операций?
6 Надежность и критичность оборудования
6.1 Структурная схема надежности
Полезно построить простую структурную схему надежности оборудования (см. [20]—[38)) с указа
нием способа резервирования: постоянное резервирование или резервирование замещением.
Использование показателей надежности и коэффициентов готовности позволяет более точно устано
вить цели процедур контроля оборудования.
6.2 Критичность оборудования
Рекомендуется оценить степень важности каждой единицы оборудования с целью определения
приоритетов при составлении программы мониторинга. Это можно осуществить ранжированием
оборудования, принимая во внимание такие факторы, как:
- убытки от простоя машины или из-за невыпущенной продукции;
- частота отказов и среднее время, необходимое на их устранение;
- косвенный ущерб;
- стоимость ремонта,
- стоимость технического обслуживания или замены оборудования;
- расходы за срок службы оборудования;
- стоимость реализации программы мониторинга;
- вопросы экологии и безопасности.
В целях ранжирования оборудования каждому из вышеперечисленных факторов может быть при
своен весовой коэффициент. Результаты ранжирования используют при выборе методов контроля
(см. 8.1).
6.3 Анализ видов, последствий и критичности отказов
Для определения возможных неисправностей оборудования, признаков этих неисправностей и
параметров, которые необходимо измерять с целью выявления существующих или зарождающихся
неисправностей, рекомендуется использовать методы анализа видов и последствий отказов (FMEA)
или анализа видов, последствий и критичности отказов (FMECA).
Методы FMEA и FMECA (см. [22). [29)) позволяют получить информацию о диапазоне изменения
характеристик, измеряемых для выявления отказов конкретных видов. В качестве таких характеристик
обычно используют параметры, изменение которых позволяет судить о наличии неисправностей, или
функциональные зависимости (например, кривую «давление — расход» для насоса или компрессора;
кривую «давление — объем» для двигателей внутреннего сгорания; другие соотношения, характери
зующие производительность машины).
Примеры параметров, которые могут быть использованы для контроля состояния машин разных
видов, приведены в приложении А.
В приложении В приведен пример формы (рисунок В.1). заполняемой для машины любого вида,
которая показываетсоответствие между видами неисправностей и соответствующими признаками или
характеристиками, измеряемыми для выявления этих неисправностей. Пример заполненной формы
показан на рисунке В.2.
В [16) приведены рекомендации по выбору рабочих характеристик, используемых в целях обнару
жения неисправностей, для машин разных видов.
2