ГОСТ Р ИСО 4042—2009
П р и м е ч а н и е — Ингибированная кислота представляет собой кислоту, в которую был добавлен соответ
ствующий ингибитор, уменьшающий коррозионное воздействие на сталь и поглощение водорода.
Детали, термически обработанные или подвергнутые обработке в холодном состоянии до твердости свыше
320 HV. или класса прочности 12.9 и выше, не подлежат кислотно-очищающей обработке. Целесообразно приме
нение специальных видов предварительной обработки, используя некислотные методы, например сухое хонинго
вание. абразивную очистку или щелочное удаление ржавчины.
Стальные детали следует поставлять с поверхностью, которая может быть подготовлена для нанесения
электролитического покрытия при минимальном времени погружения для очистки.
А.4 Процесс снятия водородного охрупчивания
Для крепежных изделий, термически обработанных или обработанных в холодном состоянии до твердости
свыше 365 HV. рекомендуются высокоэффективные катодные электролитические растворы.
А.5 Процессы высушивания
С увеличением твердости, степени холодной обработки и содержания углерода и/или некоторых других
элементов в стальных деталях растворимость водорода и. следовательно, количество поглощенного водорода во
время кислотной очистки или процесса электролитического покрытия возрастают. Одновременно критическое
количество водорода, которое может привести к хрупкому разрушению, уменьшается.
Благоприятный эффект процесса высушивания после нанесения электролитического покрытия — удале
ние водорода путем эффузии и/или необратимого улавливания водорода в стали.
Детали следует высушивать в течение 4 ч и предпочтительно не позднее 1ч после нанесения электролити
ческого покрытия и перед хроматированием при температуре детали от 200 °С до 300 аС. Максимальная темпера
тура должна быть выбрана в соответствии с материалом покрытия и типом основного материала. На некоторые
покрытия, например оловянные, и на физические свойства отдельных деталей могут отрицательно влиять эти
температуры.В таких случаях потребуются более низкие температуры и более продолжительные периоды сушки.
Это обстоятельство должно согласовываться между заказчиком и поставщиком.
С увеличением толщины покрытия возрастает проблема удаления водорода. Введение промежуточного
процесса сушки, когда толщина покрытия составляет только 2—5 мкм. может уменьшить риск водородного охруп
чивания.
Пользователь может согласиться с тем, что другие способы уменьшения охрупчивания, могут применяться
при условии, если они окажутся практически эффективными.
Нельзя предполагать, что рекомендуемое высушивание полностью предотвратит водородное охрупчива
ние во всех случаях. Альтернативные периоды высушивания и температуры могут использоваться, если они ока
зались практически эффективными для отдельной детали, но детали не должны высушиваться при температуре
выше той. при которой они были первоначально отпущены. Низкие температуры высушивания требуют более
продолжительного времени нагревания. Химический состав некоторых сталей в сочетании с технологическими
условиями может обусловить повышенную подверженность водородному охрупчиванию. Крепежные изделия с
большими диаметрами менее подвержены, чем детали, имеющие малые диаметры.
На время опубликования ИСО 4042 не представлялось возможным установить точные периоды продолжи
тельности высушивания. Время 8 ч рассматривается как типичный пример продолжительности высушивания.
Однако периоды высушивания от 2 до 24 ч при температуре 200 ‘С — 230 ‘С могут оказаться целесообразными для
данного типа и размера одной детали, ее геометрии, механических свойств, процессов очистки и применяе мых
процессов нанесения электролитического покрытия.
10