ГОСТ Р 53675— 2009
7.13 Количество насосов одного типоразмера, подвергаемых квалификационным испытаниям,
устанавливает производитель, при этом квалификационным испытаниям следует подвергать не менее
30 % насосов из первой партии, выпущенной на новом предприятии.
7.14 Результаты квалификационных испытаний считают положительными, если указанные в 7.12
характеристики и контролируемые показатели насосов не хуже чем у наоосов. произведенных на прежнем
предприятии. В случае отрицательных результатов испытаний следует устранить дефекты иповторить испы
тания в полном объеме. Приэтом количество насосов, подвергаемых испытаниям, должно бытьудвоено.
7.15 Результаты квалификационных испытаний оформляютактом ипротоколом в порядке, уста
новленном предприятием-изготовителем. Паспорт насоса должен предусматривать возможность вне
сения результатов последующих испытаний.
7.16 Типовыеиспытанияпроводятдляоценкиэффективности ицелесообразностипредлагаемых
изменений конструкции насоса или технологии изготовления, которые могут повлиять на его техничес
кие характеристики.
7.17 Типовые испытания проводят по программе иметодикепредприятия-изготовителя. Объем и
периодичность типовых испытаний определяют изменениями, внесенными в конструкцию или техноло
гию изготовления насоса.
7.18 Результаты типовыхиспытанийоформляютактом ипротоколомсотражениемвсехрезульта
тов в порядке, установленном предприятием-изготовителем.
7.19 Испытаниянанадежностьпроводятпопрограмме иметодике, составленной в соответствиис
ГОСТ 6134 иГОСТ 27.410.
7.20 Сертификационные испытания проводят в аккредитованныхдля их проведениялаборатори
яхсогласно ГОСТ 6134 по программе и методике, согласованнойс органом посертификации, в который
подаетсязаявка на сертификацию.
7.21 Результаты испытаний оформляют протоколом, который представляют заявителю и в орган
по сертификации.
8 Методы контроля
8.1 Производитель должен проводить входной контроль сырья, материалов, полуфабрикатов,
комплектующих насоса и контроль качества изготовления элементов насоса согласно программе кон
троля качества, разработанной с учетом ГОСТ 24297.
8.2 Литые корпус икрышку насоса следуетподвергать 100%-му неразрушающему контролю:
- визуально-измерительному:
- магнитопорошковойдефектоскопии,
- методом магнитной памяти металла по ГОСТ Р 52005.
По результатам контроля методом магнитной памяти металла проводятультразвуковой контроль
участков отливокдля уточнения характера иразмеров дефектов.
8.3 Все сварные соединения, присоединительные концы входного инапорного патрубков насоса,
переходы «фланец-корпус» и «фланец-крышка» следует подвергать 100%-му неразрушающему кон
тролю:
- визуально-измерительному;
- цветной или магнитопорошковойдефектоскопии:
- ультразвуковому.
8.4 При необходимости уточнения характера и размеров дефекта следует проводить радиогра
фический контрольучастка отливки сэтим дефектом.
Производительдополнительно может использоватьдругие методы контроля.
8.5 Предельные допустимые величины и плотность расположения дефектов металла отливки
устанавливает производитель, гарантирующий качество литыхкорпусов.
8.6 Для контроля механических свойств металла отливки следует проводить разрушающий кон
троль — механические испытания на контрольных образцах.
Контроль шероховатости поверхностей по 5.1.12 проводят сравнением с эталонными образцами,
контроль неплоскостности фланцев — оптическим методом. Допускается применять иные методы кон
троля. обеспечивающиедостаточную точность.
8.7 При гидравлических испытаниях корпуса насосов следует испытывать пробным давлением
воды, превышающим предельноедавление насосав 1.5раза, в течениенеменее60 мин. Затем пробное
давление должно снижаться до предельного и выдерживаться в течение времени, необходимого для
осмотра корпуса в целяхподтверждения его герметичности, но не менее 30 мин.
Насосы в сборе (с ротором, торцовыми уплотнениями и т.д.)следует испытывать на прочность и
герметичность пробным давлением воды, превышающим предельное давление насоса в 1.25 раза, в
течение не менее 60 мин.
и