ГОСТ Р 53558—2009
Контроль осуществляют в соответствии с КД по эталонам.
4.4 Для определения пористости по 3.5 микрошлифыдолжны быть обработаны 10 % — 15 %-ным
раствором едкого натрия в течение 60 — 90 ч при температуре 20 °С, после промывки погружены в 20
% — 30 %-ный раствор азотной кислоты до растворения в ней темной пленки и окончательно промы ты
водой.
Контроль пористости осуществляется визуально: невооруженным глазом или с применением
оптических приборов с увеличением до 10 раз.
4.5 Контроль неслая упрочняющей вставки с телом поршня осуществляют ультразвуковым или
иными методами, установленными в КД.
4.6 Контрольсостояния полости для охлаждающего масла проводят с помощью волоконной опти
ки, рентгеновским методом выборочно на образцах отливок, разрезанных посечению полости в соотве
тствии с КД.
Для разрушающего контроля состояния охлаждающей полости используютте же отливки, из кото
рых изготовлены шлифы для определения микроструктуры отливок.
4.7 Механические свойства материала отливок поршня, регламентированные ГОСТ 1583, опре
деляют на образцах, вырезанных из термообработанных отливок поршней. В тех случаях, когда разме ры
отливок не позволяют вырезать образцы необходимой величины, допускается определять
механические свойства материала поршня на специально отлитых в кокиль и термообработанных
образцах.
Форма и размеры образцов должны соответствовать требованиям ГОСТ 1583 и ГОСТ 1497.
4.8 Твердость определяют после термической обработки по ГОСТ 9012. Твердость определяют
по трем отливкам из партии в местах, указанных в КД.
4.9 Микроструктуруотливок и микроструктуру переходного слоя в соединении вставки с телом по
ршня определяют по ГОСТ 1583.
4.10 Контроль формы и размеров поршня проводят средствами измерений с допустимыми по
грешностями по ГОСТ 8.051. Для контроля массы поршня применяют весы среднего или высокого клас са
точности.
4.11 Контроль остаточного роста диаметральных размеров поршня проводят на обработанных,
прошедших термическую обработку поршнях, по следующей методике:
а) измеряют наружныедиаметральные размеры головки в двух поясах и юбки — в одном поясе в
плоскости, проходящей через ось отверстий под поршневой палец, ей перпендикулярной, идвух плос
костях под углом 45° к ней четыре размера:
б) дополнительно проводят термическую обработку в режиме.
- нагрева до температуры отжига или искусственного старения {режим отжига — по КД).
- выдержки при этой температуре в течение 10 ч.
- охлаждения на воздухе до температуры 20*3"С;
в) повторно измеряют размеры наружных диаметров головки и юбки поршня в техже точках, в ко
торых они измерялись перед дополнительной термической обработкой.
4.12 Контрольно 3.14.3.16 — 3.18на предприятии-изготовителедопускается проводитьот техно
логических баз. установленных в КД.
4.13 Контроль суммарной погрешности профиля торцевых поверхностей канавок для поршневых
колец прямоугольного сечения следует проводить калибрами, охватывающими не менее 120° поокруж
ности и имеющими толщину, уменьшенную не более чем на 0.045 мм от наибольшего размера канавок.
Калибры должны свободно входить и свободно проворачиваться в канавках.
Методы контроля суммарной погрешности профиля торцевых поверхностей непрямоугольного се
чения устанавливают в КД.
4.14 Оценка шероховатости поверхности должна осуществляться качественным или некачес
твенным методом.
При качественном методе оценки шероховатость поверхности детали сравнивается визуально
(невооруженным глазом иличерезлупу) с поверхностьюобразца из того же материала и обработанного
тем же способом, что идеталь.
При количественном методе проводят измерение микронеровностей специальными приборами:
- бесконтактными: оптическими приборами светового сечения, теневой проекции или интерферен
ции света:
- контактными: профилометрами или профилографами.
4