ГОСТ Р 53383—2009
г)неболее5 % наружногодиаметра — для трубнаружнымдиаметром свыше 140 до 160 мм вклю
чительно.
Ширина отгибаемого борта, измереннаяот внутренней поверхности трубы, должна быть не менее
12 % внутреннегодиаметра трубы ине менее 1.5 мм толщины стенки.
Угол отбортовки должен составлять:
а) 90° — для труб из стали марок 10. Ст2сп;
б) 60° — для труб из стали марок20, Ст4сл, 15ХМ:
в) потребованию заказчика — для труб изстали марок 10Г2.09Г2С.
5.14 Потребованиюзаказчикатрубы толщиной стенки 12ммиболеепроверяют намакроструктуру.
При этом не должны быть обнаружены: расслоения, трещины, свищи, газовые пузыри, флокены,
инородные металлические и шлаковые включения, видимые без применения увеличительных прибо
ров.
5.15 По требованию заказчика трубы подвергают контролю неразрушающими методами для
выявления продольных наружныхдефектов глубиной залегания 12.5 %толщины стенки.
5.16 Маркировка иупаковка труб — поГОСТ 10692.
6 Правила приемки
6.1 Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера по диаметру и
толщине стенки, из стали одноймарки, одного вида термической обработки (длятермическиобработан
ныхтруб)исопровождаться однимдокументом о качестве по ГОСТ Р53364 идополнением: химический
состав стали — в соответствии с документом о качестве заготовки. При возникновении разногласий
междуизготовителем и заказчиком проводят контрольхимического анализа.
6.2 Количество труб в партии должно быть, не более:
а) 400 шт. — для труб диаметром не более 76 мм;
б) 200 шт. — для трубдругих размеров.
6.3 По требованию заказчика партия должнасостоять изтруб, изготовленных из сталиодной плавки.
6.4 Каждую трубу контролируют поразмерам и качеству поверхности.
6.5 Контрольтруб в соответствиис 5.4 и5.7 проводятпо технологии предприятия-изготовителя.
6.6 Для контроля макроструктуры, механических свойств, испытаний на загиб, раздачу, сплющи
вание и бортование отбираютдве трубы от партии.
Для проверки твердости отбирают 2 %труб (но не менеедвух труб) отпартии.
6.7 Испытанию гидравлическим давлением всоответствии с 5.8 подвергают каждую трубу.
6.8 Для проверки химического состава отбирают одну трубуот плавки.
6.9 Контролю неразрушающими методами в соответствии с требованиями 5.15 подвергают каж
дую трубу.
6.10 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из испытаний (на
загиб, раздачу, сплющивание, бортование, а такжеконтролямакроструктуры илимеханическихсвойств)
по немупроводят повторные испытания на удвоенной выборкеоттой же партии.
Результаты повторных испытаний являются окончательными ираспространяются навсю партию.
6.11 Для исправления свойств допускается подвергать трубы термической обработке и предъяв
лять к приемке какновую партию.
7 Методы контроля
7.1 Для контроляхимическогосостава, механическихсвойств, макроструктуры, а такжедля прове
дения испытаний на загиб, раздачу, сплющивание и бортование из каждойотобранной трубы вырезают
по одномуобразцу.
Для испытаний на ударный изгиб из каждойотобранной трубы вырезаюттри образца.
7.2 Визуальный контроль поверхности труб проводят без применения увеличительныхприборов.
Глубинудефектов проверяют надпиловкой или иным способом.
Контроль наружного диаметра труб проводят линейно-угловыми средствами измерения (мерной
лентой, кольцевым калибром, калибром-скобой, штангенциркулем, оптическим измерительным устрой
ством или микрометром).
Контрольтолщины стенки труб проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ6507 либо инди
каторным стенкомером по ГОСТ 11358.
Контрольдлины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.
15