ГОСТ Р 50921—2005
4 Сущность метода
Сущность метода заключается в реакции кокса с двуокисью углерода при температуре 1100 °С,
определении массыостатка кокса после реакции, механическойобработкеэтогоостатка в барабане при
комнатной температуре и последующем рассеве.
Показателем реакционной способности является выраженная в процентах потеря массы кокса
после реакциис двуокисью углерода.
Показателем прочности кокса после реакции с двуокисью углерода является выраженное в про
центахотношениемассы кусковразмеромболее 10мм кмассеостатка кокса, подвергнутого механичес
койобработке в барабане.
Показателем истираемости кокса после реакции с двуокисью углерода является выраженное в
процентах отношение массы кокса, прошедшей через сито 0.5 мм. к массе остатка кокса, подвергнутого
механическойобработке в барабане. Метод определения приведен в приложении А.
5 Отбор и подготовка проб
5.1 Отбор проб — по ГОСТ2669 и ГОСТ23083.
5.2 Подготовка проб — по ГОСТ 5953 (раздел 5). Масса подготовленной пробы — не менее 50 кг.
Рекомендуется, при наличии, использоватьдля испытаний кокс, извлеченный из барабана послеопре
деления механической прочности по ГОСТ 5953.
5.3 Подготовленную по 5.2 пробу кокса измельчают на щековой или валковой дробилке таким
образом.чтобы выходфракции 19.0—22.4ммсоставил неменее20 %. Дляэтогопредварительноподби
рают размер щелидробилкиивеличинупорцийкокса, подаваемыхнадробление. Периодическипросеи
вают кокс после дробления на ситах с квадратными отверстиями размером 22.4 и 19,0 мм. Кокс,
оставшийсянасите 22.4 мм. возвращаютнадробление, а прошедший черезсито 19.0мм. отбрасывают.
Измельчение прекращают послетого, какпочти весь кокспройдет черезсито 22.4 мм (допускаетсяоста
ток кокса на этом сите не более 3 % массы пробы, подвергнутой измельчению). Полученную фракцию
кокса 19,0—22.4 мм сокращают до 1000 г и высушивают до влажности менее 1 % в соответствии с
ГОСТ 27588. Подсушенную фракцию вновь просеиваютна сите 19.0 мм.
Полученный продукт разделяют на порции массой около 250 г и хранят в эксикаторе или другой
таре, исключающей попадание влаги. Для испытания от каждой порции отбираютпробумассой (200 • 2) г
с точностью до 0.1 г. Рекомендуетсяучесть количество кусков кокса в пробе, которая будет подвергнута
испытанию.
6 Аппаратура и реактивы
6.1 Испытания проводят на установке для определения реакционной способности кокса, состоя
щей из реактора, печи игазовой системы, ибарабанедля определения прочностных характеристик.
6.2 Центральнымблокомустановкиявляется металлический реактор, в которомпроводятпродув
ку пробы коксадвуокисью углерода при температуре 1100 °С. Пример конструкции реактора показан на
рисунке 1.
Стандарт не регламентирует детально конструкцию реактора, устанавливая лишь основные тре
бования к конструкции и материалу.
6.2.1 Материал реакторадолжен выдерживатьбездеформации (визуальнозаметногоизменения
его формы, препятствующегопроведению испытания) рабочую температуруоколо 1120 °С.
6.2.2 Количество отслаивающейся окалины, образующейся на внутренних стенках реактора при
продувкечерезнегодвуокиси углерода(безкокса) втечение2чпри температуре 1100°С, недолжно пре
вышать 1г.Количествоокалины определяютпо массе частиц, выпавшихиз перевернутого реактора без
каких-либо внешнихвоздействий (ударов, скребков ит.п.).
6.2.3 Реактор представляет собой металлический цилиндр, размеры которого должны обеспе
чить высотуслоя испытуемой пробы кокса приблизительно 100 мм.
2