ГОСТ 10527—84 Стр. 5
защищенную электрическую проводку со штепсельными разъемами.
2.3.7. Шарнирные соединения деталей и сборочных единиц тележек,
подверженныеинтенсивномуизносу,должныбытьоборудованы
износоустойчивыми втулками по техническим условиям на втулки.
2.4. Требования к материалам
2.4.1. Несущие элементы конструкции тележек (рамы, надрессорные балки,
детали тормозной рычажной передачи и люлечных подвесок) из проката
должны быть изготовлены из низколегированных сталей то ГОСТ 19281—73 и
ГОСТ 19282—73 или из углеродистых сталей по ГОСТ 6713—75, или ГОСТ
380—71.
Допускается применение углеродистых сталей по ГОСТ 1050—74.
2.4.2. Стальные отливки для деталей тележек — по ГОСТ 977—75 и по
рабочим чертежам на отливки деталей.
2.4.3. Трущиеся поверхности, шарнирные соединения и резьбы тележек
должны быть смазаны смазками по ГОСТ 1033—79.
2.4.4. Тележки должны быть окрашены по ГОСТ 12549—80 в один слой с
последующим нанесением второго слоя при окрашивании вагона.
2.5. Требования к надежности
2.5.1. Назначенный срок службы основных несущих элементов конструкции
тележек (рам, надрессорных балок) —41 год.
2.5.2. Назначенный срок службы (назначенный ресурс) тележек:
для вагонов локомотивной тяги до первого деповского ремонта ДР — 2 года,
для немоторных вагонов электропоездов до первого текущего ремонта ТР-
3—по «Среднесетевым нормам», утвержденным
мне.
2.5.3. Назначенный срок службы (назначенный ресурс) основных несущих
элементов конструкции тележек (рам, надрессорных балок) до первого
капитального ремонта КР-1:
для вагонов локомотивной тяги—5 лет,
для немоторных вагонов электропоездов—по «Среднесетевым нормам»,
утвержденным МПС.
2.5.4. Средняя наработка тележек до первого отказа—не менее 180 тыс. км
пробега.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Для .проверки соответствия тележек требованиям настоящего стандарта
предприятие-изготовительдолжнопроводитьприемо-сдаточные,
периодические и типовые испытания.
Стр. 6 ГОСТ 10527—84
3.2. Приемо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая тележка.
При этом следует контролировать основные размеры (пп. 1.4, 1;5)и
правильность сборки (л. 2.1.1).
Тележки, предназначенные для нужд собственного производства вагонов,
должны дополнительно подвергаться контролю на вписывание в габарит (п. 1.6)
и работоспособность тележки.
3.3.Вписываниевгабаритиработоспособностьтележек,не
предназначенных для нужд собственного производства вагонов, должны
контролировать предприятия-изготовители вагонов.
3.4. При периодических испытаниях один раз в год 3 тележек следует
контролировать:
массу (п. 1.2);
статический прогиб (пп.1.7, 1.8);
приведенную длину эквивалентного математического маятника (п. 1.9);
горизонтальную жесткость связи колесных пар с рамой тележки (’п. 1.10).
3.5. Типовые испытания должны проводить после внесения изменений в
конструкцию или технологию изготовления, которые могут повлиять на
технические характеристики и показатели качества тележки.
3.6. Порядок проведения типовых испытаний (программы) — по
согласованию изготовителя с потребителем.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Правильность сборки и основных размеров тележки (пп. 1.4, 1.5, ’2.1.1)
контролируют наружным осмотром и обмером. Допускается контролировать
размеры: по п. 1.4 —на раме тележки, по п. 1.6—на колесных парах.
4.2. Вписывание тележек в габарит (п. 1.6) контролируют пропуском вагонов
с проверяемыми тележками через габаритную рамку.
4.3. Работоспособность тележек контролируют при обкатке вагонов с
проверяемыми тележками на рельсовых путях МПС или на стенде.
4.4. Массу тележек (п. 1.2) контролируют взвешиванием.
4.5. Статический прогиб рессорного подвешивания (ли. 1.7, 1.8)
контролируют обмером.
4.6. Приведенную длину эквивалентного математического маятника (п. 1.9) и
горизонтальную жесткость связи колесных пар с рамой тележки (п. 1.10)
контролируют на стенде.