ГОСТ 30165—94
3.9 При неудовлетворительных результатах третьего испытания в отношении хотя бы одного из
пробных отрезков, все рельсы данной плавки считают не соответствующими требованиям настоящего
стандарта.
3.10 В случае обнаружения флокенов в рельсах все рельсы данной плавки считают не соответ
ствующими требованиям настоящего стандарта.
3.11 Если результаты испытаний механических свойств не соответствуют требованиям 2.2 насто
ящего стандарта, проводят повторные испытания на растяжение двух образцов, вырезанных из рель сов
с клеймом «1» той же плавки.
4 Методы испытаний
4.1 Прямолинейность (2.9), размеры и болтовые отверстия (1.1; 2.5) рельсов следует проверять
соответствующими инструментами и шаблонами предприятия-изготовителя. В необходимых случаях
прямолинейность рельсов должна измеряться на контрольном стеллаже при опирании рельса на по
дошву.
Величину концевых искривлений и местных прогибов определяют щупом по наибольшему зазору
между головкой рельса и контрольной линейкой длиной 1,0 м, приложенной по хорде.
Контроль состояния поверхности и торцов рельсов (2.4; 2.6) следует проводить внешним осмо
тром. В необходимых случаях наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах про
веряют пробной вырубкой или другим способом, гарантирующим правильность определения.
Расслоение или раздвоение стружки при вырубке считают признаком дефекта.
4.2 Отбор проб для определения химического состава плавки стали рельсов производят по
ГОСТ 7565.
4.3 Определение химического состава стали — по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2,
ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5.
4.4 Для определения химического состава готовых рельсов берут стружку, полученную посред
ством строгания всего поперечного сечения проб, отобранных от головного и донного рельсов.
4.5 Отбор проб для механических испытаний — по ГОСТ 7564.
4.6 Испытания на растяжение следует проводить по ГОСТ 1497 на образце диаметром 15 мм, из
готовленном из пробного отрезка, который отбирается от одного из рельсов десятой плавки с клеймом
«1».
4.7 Пробу клеймят номером плавки и клеймом отдела технического контроля.
4.8 Образец для испытания на растяжение вырезают из верхнего угла головки рельсы, ближе к
поверхности катания.
4.9 Для испытания рельсов на удар под копром от одной из рельсовых полос каждой пятой плавки
после обрезки усадочного конца отбирают в горячем состоянии пробный отрезок длиной 1,2 ± 0,1 м, на
который в горячем состоянии наносят номер плавки и клеймо отдела технического контроля.
4.10 Пробный отрезок рельса укладывают головкой кверху на опоры с радиусом закругления
125 мм и расстоянием между ними 1 м и подвергают одному удару грузом массой 1000 кг с бойком, за
кругленным по радиусу 125 мм.
Высота падения груза — 5,5 м.
4.11 Контроль рельсов на флокены следует проводить способом ультразвуковой дефектоскопии
или путем глубокого травления продольных темплетов длиной 200 ± 20 мм, вырезаемых по вертикаль
ной плоскости симметрии по головке рельса.
Порядок отбора проб, методика выявления флокенов и частота контроля рельсов на флокены
устанавливаются инструкциями предприятия-изготовителя.
5 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение
5.1 Маркировка, упаковка, оформление документации, транспортирование и хранение — по
ГОСТ 7566.
5.2 На шейке каждого рельса в горячем состоянии должны выкатываться выпуклые (1—2 мм)
цифры и буквы высотой не менее 20 мм в следующем порядке:
товарный знак предприятия-изготовителя;
две последние цифры года изготовления рельсов;
тип рельсов.
6