ГОСТ 7030—2021
Рассев считают законченным, если выход подрешетного продукта в течение 1 мин будет состав
лять менее 1 % от массы материала, поданного на сито.
7.1.3 Обработка результатов
Выход материала каждого класса крупности X, %, вычисляют по формуле
X
тп
100
=
т
(
1
)
где
тп
— масса материала данного класса крупности, кг;
т
— суммарная масса материала всех классов крупности, кг.
7.1.4Потеря массы материала в процессе испытания, определяемая как разность между массой
пробы, взятой для испытания, и суммарной массой материала всех классов крупности, не должна пре
вышать 2 % от массы пробы, взятой для испытания.
7.2 Подготовка лабораторной пробы
7.2.1 После проведения испытания на определение гранулометрического состава все получен
ные классы крупности объединяют и дробят до крупности менее 10 мм, перемешивают и методом квар
тования сокращают до пробы массой не менее 5 кг, затем снова дробят до крупности 1—2 мм,
пере мешивают и методом квартования сокращают до 400 г.
7.2.2 Полученную пробу очищают от частиц аппаратного железа, которые отмагничивают посто
янным магнитом, имеющим на поверхности магнитную индукцию 120— 140 мТл.
Для отмагничивания пробу разравнивают тонким слоем на кальке и передвигают, прижимая по
всей поверхности пробы, магнит, завернутый в один слой кальки.
Операцию отмагничивания повторяют до полного прекращения налипания частиц к поверхности
магнита.
7.2.3 Пробу после отмагничивания измельчают до крупности 0,5 мм, перемешивают и методом
квартования сокращают до 100— 120 г и снова измельчают до крупности 0,2 мм.
Измельченную пробу снова перемешивают и выделяют мерные пробы — навески для химическо
го анализа массой не менее 20 г и определения качества спека массой не менее 30 г, которые затем
истирают до крупности менее 0,063 мм.
Допускается пробу после отмагничивания измельчать сразу до крупности 0,2 мм.
На всех стадиях измельчения следует применять неметаллическое оборудование, предотвраща ющее
загрязнение пробы аппаратным железом: фарфоровые мельницы с уралитовыми шарами, ис-
тиратели с корундовыми дисками, агатовые и фарфоровые ступки и другое аналогичное оборудование.
Оставшуюся часть пробы упаковывают в пакет из плотной бумаги и хранят в течение 2 мес на слу
чай разногласий в оценке качества кусковых полевошпатовых и кварц-полевошпатовых материалов.
7.3 Содержание оксида железа Fe20 3 определяют в соответствии с ГОСТ 26318.3.
7.4 Содержание оксида титана ТЮ2 определяют в соответствии с ГОСТ 26318.5.
7.5 Содержание суммы оксидов кальция и магния СаО + МдО определяют в соответствии с
ГОСТ 26318.6.
7.6 Содержание суммы оксидов щелочных металлов К20 + Na20 определяют в соответствии с
ГОСТ 26318.7.
7.7 Содержание кварца определяют в соответствии с ГОСТ 26318.13.
7.8 Потери массы при прокаливании определяют в соответствии с ГОСТ 26318.14.
7.9 Массовую долю слюды (чешуек) на 100 зерен материала определяют в соответствии с
ГОСТ 20544.
7.10 Массовую долю остатка на ситах № 1,25; 0063 определяют в соответствии с ГОСТ 20545.
7.11 Определение качества спека после обжига при температуре 1350 °С—1370 °С
7.11.1 Испытательное оборудование:
печь муфельная, обеспечивающая температуру нагрева до 1400 °С;
ступка фарфоровая;
сито с сеткой № 0063 по ГОСТ 6613;
тигли шамотные.
6