ГОСТ 25452—2017
него воздуха. Затем второй конец рукава заглушают, повышают давление в рукаве не более 2 мин до
испытательного, указанного в 4.1.8. и выдерживают рукав при этом давлении не менее 1 мин. На рукаве не
должно быть разрывов, просачивания жидкости и местных вздутий.
8.5.2Для определения прочности рукавов при разрыве гидравлическим давлением от концов каж
дого отобранного рукава отрезают по два образца длиной (1000
±
10) мм или отбирают четыре образца
максимальной длины при комплектовании партии с длиной отрезка рукава менее 1000 мм.
Испытывают рукава по методу, указанному в 8.5.1, повышая давление в рукаве до разрывного,
указанного в таблице 1.
8.6 Для определения прочности связи наружного резинового слоя с верхней металлической на
вивкой от рукава отрезают три образца в виде колец шириной 30 — 40 мм.
Прорезают наружный слой образца в двух местах по окружности на расстоянии (15*.1° ) ммдруг от
друга таким образом, чтобы отделяемый слой располагался в середине образца.
На рабочем участке резины делают надрез по всей ширине кольца до металлической навивки
и по линии надреза с одной стороны отслаивают резину на длину, достаточную для закрепления ее в
зажиме разрывной машины. Кольцо надевают на стержень так. чтобы оно могло свободно вращаться
вокругсвоей оси. Отслоенный участок закрепляют в верхнем зажиме разрывной машины, а стержень—
в нижнем. Испытание проводят на разрывной машине по ГОСТ 28840. скорость движения нижнего за
жима — (100
±
10) мм/мин.
При испытании каждого образца записывают не менее пяти парных результатов (минимальных и
максимальных).
Прочность связи вычисляют по ГОСТ 6768. При невозможности отслоения резинового слоя вруч
ную (происходит разрыв резины) или при разрыве резинового слоя при испытании образец считают
выдержавшим испытание.
8.7 Для проверки состояния внутренней поверхности рукавов от каждого отобранного рукава от
резают образец длиной не менее 250 мм и осматривают, направляя его на источник света.
8.8 Изменение массы внутреннего и наружного резиновых слоев после выдержки образцов в сре
де. указанной в 4.1.14. определяют по ГОСТ 9.030 на образцах резины внутреннего и наружного слоев,
отслоенных от рукава и тщательно зачищенных от клея и нитей.
Допускается определять изменение массы на образцах, отобранных от вулканизованной трубки
из резины, применяемой для изготовления данной партии рукавов.
8.9 Для определения морозостойкости рукавов от концов каждого отобранного рукава отре
зают по два образца длиной (1100
±
100) мм и выдерживают не менее 4 ч в холодильной камере
при температуре окружающего воздуха, указанной в 4.1.7, с допускаемым отклонением минус 2 °С.
Затем за время не более 12 с рукава внутренним диаметром до 20 мм включительно изгибают на
180° вокруг оправки диаметром, равным двум минимальным радиусам изгиба, с предельным откло
нением
±
2 мм. рукава внутренним диаметром свыше 20 мм — на 90°. Допускается изгибать рукава
вне холодильной камеры.
Рукав выдерживают при температуре (23
±
5) °С. осматривают и испытывают на герметичность.
На наружной поверхности рукава не должно быть трещин, а при испытании его по 8.5.1 рукав
должен быть герметичным.
Допускается оценивать морозостойкость рукавов испытанием резин по ГОСТ 7912.
8.10 Определение изменения длины рукава при подаче давления проводят, отмечая при по
мощи металлической линейки на участке рукава длиной (250
±
1) мм. находящимся под давлением,
равным 10 % от 0.25Р. Конечные точки отрезка рукава должны находиться на расстоянии не менее 100
мм от концевой арматуры. Затем давление повышают до 0.25Р и поддерживают его до окончания
измерения длины отмеченного участка рукава.
Относительное изменение длины рукава ДL. %, вычисляют по формуле
Н^-’ Н<1 >
где I— длина измеренного отрезка рукава при давлении 0.25Р. мм.
Результат вычисления округляют до первого десятичного знака.
8.11 Испытание рукавов на прочность при динамическом режиме нагружения проводят на рука
вах. прошедших испытание на герметичность по 8.5.1. Длину образца / ме»щу присоединительной ар
матурой вычисляют по рисунку 3.
9