ГОСТ ISO 1817—2016
Дляопределения изменения твердости горизонтальныеразмеры образцовдолжны бытьне менее
8 мм.
Для определения изменения размеров используют образцы прямоугольной формы со сторонами
от 25 до 50 мм или образцы в форме круга диаметром 44,6 мм (внутренний диаметр образца типа В по
ISO 37). Такой образец также можно использоватьдля определения массы иобъема.
Для определения изменения площади поверхности используют образцы в форме ромба с гладко
вырубленными под прямым углом боковыми поверхностями. Такой образец вырубают штанцевым
ножом, состоящим из двух параллельных лезвий на соответствующем расстояниидруг отдруга, двумя
последовательными ударами приблизительно под прямым углом друг к другу. Номинальная длина
сторондолжна быть8 мм.
П р и м е ч а н и е — Для определения изменения площади поверхности удобнее использовать образцы
меньших размеров, например при вырубании образцов из тонких изделий или для быстрого достижения равнове
сия. При этом результаты, полученные на образцах указанной толщины, могут быть несопоставимы с результатами
испытаний образцов других размеров. Прецизионность снижается при испытании образцов меньших размеров.
Для определения упругопрочностных свойств при растяжении используют образцы по ISO 37.
Предпочтительноиспользоватьобразцы вформедвухстороннейлопаткитипа2. так какихразмерболее
удобендля погружения вжидкость, чем образцовтипа 1. Образецтипа 2 также можноиспользоватьдля
определения изменения массы, объема или твердости.
Образцыдля испытанияпри контактесжидкостью толькоодной поверхностидолжны иметь форму
дискадиаметром примерно60 мм.
6.3 Время между вулканизацией и испытанием
Если потехническим причинам нетдругихуказаний, время выдержкимеждувулканизациейииспы
танием выбирают no ISO 23529:2010.
Для всех испытаний время между вулканизацией и испытаниемдолжно быть не менее 16 ч.
Время между вулканизацией и испытанием материаловдолжно бытьне более 4 недель, для полу
чения сопоставимых результатов испытания по возможности проводят через одинаковые интервалы
времени.
Время между вулканизацией и испытанием изделий по возможности не должно превышать три
месяца. В других случаях испытания проводят в течение двух месяцев с момента получения изделия
потребителем.
6.4 Кондиционирование
Образцыдля испытаний всостоянии «какполучено» выдерживают не менее 3 ч при одной изстан
дартных лабораторных температур по ISO 23529:2010. Для получения сопоставимых результатов
следует использовать одну температуру при любом испытании или серии испытаний.
7 Погружение в испытательную жидкость
7.1 Температура погружения
Если нет других указаний, погружение проводят при одной или нескольких температурах по
ISO 23529:2010, пункт 8.2.2.
Так как повышенные температуры могут значительно увеличивать скорость окисления резины,
испарения или разложения испытательной жидкости и усиливать влияние любых химически активных
добавок в жидкости (например, в рабочих жидкостях), очень важным является выбор испытательных
температур.
В испытаниях, имитирующих условия эксплуатации с использованием фактической жидкости,
с которой будет использоваться резина, условия испытаний должны быть приближены к рабочим с
использованием ближайшей стандартной температуры, равной или превышающей рабочую темпе
ратуру.
7.2 Время погружения
Скорость проникания жидкостей в резину зависит от температуры, типа резины и типа жидкости,
поэтому не используюттолько один стандартный период погружения. При приемке рекомендуется про
водить повторные испытания после последовательных периодов погружения и регистрировать их
результаты, чтобы проследить изменение свойств со временем. Общее время погружения должно по
возможности намного превышатьвремя максимальной абсорбции.
4