ГОСТ Р 57151—2016
куль по ГОСТ 166 с погрешностью не более ±0.025 мм и микрометр по ГОСТ 6507 с погрешностью не
более л0,01 мм.
При измерении по неровным поверхностям необходимо использовать микрометр со сферически
ми измерительными губками радиусом от4 до 6мм. при измерении по гладким механическиобработан
ным поверхностям или резам необходимо использовать средства измерения с плоскопараллельными
губками.
5.8Все используемые средства измерения должны быть поверены, а испытательное оборудова
ние — аттестовано.
6 Образцы
6.1 Для построения кривой равновесного деформирования применяют образцы в виде полосок
прямоугольного сечения. Толщину образца выбирают в соответствии с нормативными документами
или технической документацией на испытуемый материал.
6.2 Рекомендуетсяиспользоватьобразцы толщиной (10 11) мм. шириной(25,0 ± 0,5)ммидлиной
не менее 235 мм. Отклонение от параллельности граней образца должно быть не более 0,05 мм.
Допускается использование образцовдругой геометрии.
6.3 Количествообразцов при одном режиме испытанийдолжно бытьне менее трех.
6.4 На образцахнедолжно бытьтрещин, сколов, неровностей, помутнения поверхностей идругих
дефектов, заметных невооруженным глазом.
6.5 Резка, фрезеровка и шлифовка образцов при изготовлении должны соответствовать требо
ваниям нормативныхдокументов или техническойдокументации на испытуемый материал.
7 Проведение испытаний
7.1 Перед проведением испытаний образцы кондиционируют не менее 88 ч по ГОСТ 12423 при
атмосферномдавлении от 85до 105 кПа. температуре (23 ±2) °С и относительнойвлажности (50 ± 5)%.
если иное не установлено в нормативномдокументе или техническойдокументации на материал.
7.2 Образцы маркируют в захватной части по разные стороны от поперечной оси симметрии
образца, наносят продольную ось симметрии и маркировку, содержащую номер партии и порядковый
номер образца в партии. Маркировка должна позволять точно идентифицировать образцы. Она не
должна повреждаться при испытании, а также влиять на выполнение ирезультатиспытаний.
7.3 Перед испытанием измеряют толщину и ширину рабочей части образца в трех местах: по
краям ив середине. Средние значения толщины и ширины образца округляют до трех значащих цифр и
записывают в протокол испытаний.
7.4 Проводят входной контроль образцов по геометрическим размерам и внешнему виду в соот
ветствии с разделом 6.
7.5 Испытания проводят при температуре (23 ± 5) “С и относительной влажности воздуха
(50 ±10) %, если иное не установлено в нормативных документах или технической документации на
испытуемый материал.
7.6 Образец устанавливают в захватах испытательной машины так. чтобы его продольная ось
совпала с осью приложениянагрузки. При зажатии образцаследятзатем. чтобы середина губок уобоих
захватов совпаласпродольнойосьюсимметрии образца. Усилиев захватахвыбираюттакой величины,
чтобы не вызывать разрушения образцов в области зажима и не позволять им выскальзывать из
захватов.
7.7 Шкалу нагрузки выбираюттаким образом, чтобы измеряемая величина составляла от 20 % до
80 % номинального (максимальнодопустимого)значениядлядатчика силы испытательной машины.
7.8 Всредней части образца устанавливаютэкстензометры или другие датчики деформациидля
измерения деформации в продольном ипоперечном направлениях.
7.9 Проводят испытания с управлением по деформации со скоростью деформирования от
0,03 10"3до 0,4 ■10-Зс-’ (рекомендуемаяскорость — 0.17 ■10-3с-’). Допускается использованиедругих
скоростейдеформирования, характерныхдля условийэксплуатации исследуемого материала.
7.10 При испытании в условиях повышенных или пониженных температур время, необходимое
для полного прогрева или охлаждения образца до его испытания, должно быть установлено в норма
тивномдокументе или техническойдокументациина испытуемыйматериал. Если такихуказаний нет.то
время выдержки образца при заданной температуре устанавливают не менее 5 мин на 1 мм его тол-
з