ГОСТ Р 57206—2016
6.3 Изготовленные образцы маркируют на каждой издвух сторон сбольшей площадью номером
партии и порядковым номером образца в партии. Маркировка должна не только позволять отличать
образцы другот друга, указывать на их происхождение и однозначно определять положение образца,
но также идентифицировать их поусловиям испытаний.
Маркировка не должна влиять на выполнение и результат испытаний и сама при этом не должна
повреждаться.
6.4 Количествообразцов для испытаний одной партии материаладолжно быть не менее пяти.
6.5 Любые отклонения условий, указанных в 6.1—6.4. должны быть отражены в протоколе
испытаний.
7 Проведение испытаний
7.1 Перед испытанием измеряют толщину образца микрометром с погрешностью не более
0.01 мм. ширину — штангенциркулем спогрешностью неболее0.02мм. Измеренияпроводятв трех мес
тах подлине предполагаемого роста трещины (за результат принимается среднеарифметическое зна
чение). Максимальная разница между измеренными значениями толщины для каждого образца не
должна превышать 0,1 мм. Результаты измерений округляют до трех значащих цифр изаносят в прото
кол испытаний. Длину трещины (начальную и в ходе испытаний) измеряют на боковой поверхности
образца с двухсторонспогрешностью не более0.5мм.Зарасчетноезначениедлины трещины принима
ют среднеарифметическое значениедвух показаний. Длина трещиныс обеихсторон образца недолжна
отличаться более чем на 2 мм. Измеряют высоту Н идлину /3блока нагружения, результаты заносят в
протокол испытаний.
7.2 Проводят входной контроль образцов по геометрическим размерам и внешнему виду. Вслу
чае несоответствия образцов требованиям настоящего стандарта составляют акт входного контроля
образцов, в которомдля каждогообразца, не прошедшего контроль, указывают маркировку, геометри
ческие размеры, результаты визуального осмотра и положение настоящего стандарта, которому не
соответствует образец.
7.3 При проведении испытаний образцов, не прошедших входной контроль, в протоколе испыта
ний обязательно указывают пункты настоящего стандарта, которым не соответствуютобразцы.
7.4 На концекаждого образцасостороны, гдеотсутствуетрасслоение, центрируютиприкрепляют
блок нагружения. Блок нагружения изготовляют из металла, он должен выдерживать прилагаемую
нагрузку без повреждений. Перед склеиванием сопрягаемые поверхности блока нагружения и образца
должны быть обработаны абразивным инструментом итщательно очищены. Рекомендуется использо
вать клей с отверждением при комнатнойтемпературе. При нанесении клея рекомендуется пользовать
ся нормативными документами или технической документацией. Клеевое соединение должно
выдерживать нагрузки при испытаниях и недолжно влиять на проведение испытаний.
7.5 Если в нормативныхдокументах илитехническойдокументациина испытуемыематериалы не
указаны особые условия кондиционирования, то перед испытанием, но после приклеивания нагружаю
щихблоков, образцы кондиционируютнеменее30ч по ГОСТ12423притемпературе(23±2) °Си отно
сительной влажности (50 ± 10) %. При отсутствии в нормативных документов или технической
документации на материал специальныхуказаний время от окончания изготовлениядо испытаниядол
жно составлять не менее 30ч. включая кондиционирование.
7.6 Испытания проводят в помещении притемпературе иотносительной влажности окружающе
го воздуха, указанныхв нормативныхдокументах или техническойдокументации на испытуемый мате
риал. Если таких указаний нет. то испытания проводят при температуре окружающего воздуха
(20 ±3) °С. относительной влажности воздуха (50 ±10) %.
7.7 Для каждого образца выполняют калибровку по податливости на нагрузку, не превышающую
нагрузкустрагивания (начала роста)трещины.
Дляэтогообразецфиксируют взажимном приспособлении (болты должны затягиватьсяс постоян
ным усилием для каждого образца, не повреждая его) так. чтобы длина консоли образца I составляла
попеременно 100.90.80.70 и60 мм ипленка была полностью зафиксирована в зажимном приспособле
нии (рисунок5). Блок нагруженияприсоединяюткиспытательноймашинетакимобразом, чтобынагрузка
прикладывалась перпендикулярно к продольной оси образца. Для каждого значения длины консоли со
скоростью перемещения активного захвата машины от 0.5 до 2 мм/мин записывают линейный участок
диаграммы нагружения. Скорость разгрузки может бытьувеличенадо 10 мм/мин.
7.8 После выполнения калибровки для исключения влияния пленки на значение вязкости меж
слойного разрушениятрещинуподращиваютна расстояниеот2до 5 ммотграницыпленкиоднимиздвух
5