ГОСТ 33346-2015
Кондиционируют смолу в условиях, при которых изготовляют пластины.
9.1.5 Взвешивают армирующий наполнитель, записывают массу т , в граммах.
9.1.6 Массу смолы, требуемую для изготовления пластины т2, г, вычисляют по формуле
1 0 0 -
й
)
о
т2=т,-----------1,2,(1)
"в
где т , - масса армирующего наполнителя, г:
ш - содержание армирующего наполнителя в пластине. %.
П р и м е ч а н и е - Для компенсации потерь смолы из-за утечки и впитывания в ролик необходимо исполь
зовать смолы на 20 % больше расчетного значения.
9.1.7 Добавляют отвордители в смолу и немедленно приступают к ламинированию.
9.1.8 Наносят тонкий слой смолы и распределяют его равномерно по поверхности, площадь кото
рой равна площади пластины. Используемое количество смолы зависит от толщины отдельных слоев
пластины.
Затем укладывают первый слой армирующего наполнителя на нанесенный слой смолы.
После того как смола пропитает армирующий наполнитель снизу, удаляют воздушные карманы
при помощи валика.
Наносят следующий слой смолы и укладывают второй слой армирующего наполнителя, пропитав
его тем же способом, который описан выше.
9.1.9 После того как будут уложены все слои (см. приложение А), отверждают пластину (см. 9.3).
9.2 Напылонио
9.2.1 Количество слоев, ориентация и содержание армирующего наполнителя, тип смолы должны
соответствовать нормативному документу или технической документации на изделие.
9.2.2 Помещают ровинг в устройство нарезки стекловолокна. Устанавливают одинаковое давле
ние на режущем барабане и на барабане контрножа.
9.2.3 Наполняют емкость пистолета для напыления смолой с активатором и катализатором.
9.2.4 Чтобы добиться необходимого соотношения смолы и армирующего наполнителя на выходе,
подбирают соответствующим образом давление в устройстве по нарезко стекловолокна и в пистолете
для напыления.
9.2.5 Наносят на плиту слой антиадгезива и, при необходимости, полируют его после высыхания.
9.2.6 Напыляют слои рубленого армирующего наполнителя и смолы, прокатывают роликом после
нанесения каждого слоя, чтобы удалить излишний воздух.
9.2.7 При достижении заданной толщины отверждают пластину (см. 9.3).
9.3 Условия отверждения
Отверждение пластин проводят в соответствии с нормативным документом или технической до
кументацией на изделие. В случае отсутствия условий отверждения пластины отверждают одним из
следующих способов:
- оставляют пластину в форме на 48 ч при температуре окружающей среды;
- извлекают пластину из формы через 4 ч после изготовления, помещают ее в печь с вытяжкой на
16 ч при температуре 40 °С.
При необходимости проводят постотверждение.
После отверждения пластину при необходимости охлаждают при температуре окружающей
среды.
Обрезают края пластины перед отбором образцов для испытаний.
10 Методы контроля качества
10.1 Внешний вид контролируют визуально без применения увеличительных приборов.
10.2 Содержание армирующего наполнителя и содержание пустот определяют по ГОСТ 33345.
Полученные результаты сравнивают с требованиями, приведенными в нормативном документе
или технической документации на изделие.
3