23
6.4 Подошвы рельса в зоне проекции шейки на отсутствие поперечных трещин контролируют эхо-методом с помощью наклонного преобразователя, включенного по совмещенной схеме (схема 1, таблицы 2), с поверхности катания головки рельса. Угол ввода ультразвукового луча в металл должен быть 45°±2°.
Контроль отдельных участков подошвы рельсов допускается проводить с поверхности пера или подошвы снизу эхо-методом под другими углами ввода ультразвукового луча.
6.5 Контроль рельсов в области сварных стыков проводят после их полной механической и термической обработки эхо-методом с помощью наклонного преобразователя, включенного по совмещенной схеме, в соответствии с ГОСТ 14782.
Угол ввода ультразвукового луча в металл должен быть 50° - 70°. Номинальное значение угла ввода указывают в технической документации на контроль.
Контроль рельсов в области головки, шейки и подошвы сварного стыка допускается проводить по схемам, отличающимся от указанных в 6.3, 6.4 и 6.5.
6.6 Метод, схема включения преобразователей, основные параметры, способ возбуждения ультразвуковых колебаний, схема сканирования, рекомендации по разделению ложных сигналов и сигналов от дефектов, а также контролируемые зоны в сечении рельса и неконтролируемые участки рельсов должны быть указаны в технической документации на контроль.
7 Обработка и оформление результатов контроля
7.1 Оценку сплошности металла рельсов проводят по результатам анализа информации, получаемой при контроле одним или комплексом применяемых методов.
7.2 Измеряемыми характеристиками для выявленных дефектов являются:
при эхо-зеркальном и дельта-методах:
а) коэффициент выявляемости дефекта (относительная максимальная амплитуда эхо-сигнала от дефекта) или минимальная условная чувствительность, при которой обнаруживают дефект;
б) координаты дефекта по длине и сечению рельса;
в) условный размер дефекта по длине рельса при заданной чувствительности контроля;
при зеркально-теневом и теневом методах:
г) коэффициент выявляемости дефекта или минимальная условная чувствительность, при которой обнаруживают дефект;
д) условный размер дефекта по длине рельса при заданной чувствительности;
е) координата дефектного сечения по длине рельса.
7.3 Дополнительной информацией о выявленном дефекте при контроле наклонными преобразователями эхо-методом является отношение условной ширины ΔX условной высоте ΔH дефекта, а зеркально-теневым - глубина расположения дефекта и соотношение значений ΔX1 и ΔX2 условной ширины выявленного дефекта.
Условную ширину и условную высоту дефекта измеряют при тех же крайних положениях преобразователя в соответствии с приложением Б.
Необходимость и методика измерения характеристик дефекта должны устанавливаться в технической документации на контроль.
7.4 Результаты контроля фиксируют в журнале или протоколе, или другом документе, в котором должны быть указаны:
- техническая документация, в соответствии с которой проводился контроль;
- тип дефектоскопа и его номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- характеристики контролируемого объекта и участки, не подвергавшиеся контролю;
- результаты контроля;
- дата контроля;
- фамилия лица, проводившего контроль или расшифровку результатов контроля.