3
2.3. На поверхности прилегания подкладок к рельсам не допускаются раскатанные загрязнения и пузыри, трещины, а также отпечатки прокатного производства. На остальных поверхностях допускаются раскатанные пузыри, прокатные плены, рванины, закаты глубиной не более 1 мм, скол при штамповке не более 2 мм.
2.4. В верхней части отверстий, в местах прилегания рельса к подкладке, не допускаются выпуклости и заусенцы.
На торцах подкладок со стороны прилегания их к шпале и по периметру отверстий высота заусенцев не должна быть более 1 мм. На торцах подкладок не допускаются расслоения и следы усадочной раковины.
2.5. Дефекты должны быть удалены обдиркой, зачисткой, вырубкой, не выводящие размеры профиля за пределы минусового отклонения. Заварка дефектов не допускается. Утяжка металла при рубке не контролируется.
2.6. Вогнутость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса не допускается.
Равномерная поперечная выпуклость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса не должна быть более 0,5 мм.
Вогнутость или выпуклость поверхности прилегания к шпале не должна быть более 1,0 мм.
2.7. Косина реза торцов подкладки не должна превышать в вертикальной плоскости 3,0 мм, в горизонтальной - 5,0 мм.
2.8. Подкладки должны выдерживать без излома, трещин и надрывов испытания на изгиб на угол не менее 45° (внутренний угол 135°).
3. ПРИЕМКА
3.1. Для контроля соответствия качества подкладок требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания.
3.2. Подкладки предъявляют к приемке партиями в количестве от 1000 до 10000 шт.
Партия должна состоять из подкладок одного тина и одной марки стали. Если остаток от деления на партии менее 1000 шт., то его присоединяют к одной из партии.
3.3. Для проверки соответствия подкладок требованиям настоящего стандарта отбирают:
1 пробу от плавки-ковша для определения химического состава стали;
1 % подкладок от партии для контроля качества поверхности и размеров подкладок (кроме межцентровых расстояний между отверстиями);
1 подкладку от партии для испытания на изгиб;
1 пробу от полосы одной плавки для испытания на растяжение;
2 пробы от полосы одной плавки для испытания на ударную вязкость.
3.4. При обнаружении подкладок, не соответствующих размерам, установленным в п. 1.1, или при наличии наружных дефектов в двух или более подкладках партию следует считать не соответствующей требованиям настоящего стандарта и возвратить на пересортировку.
После пересортировки партию предъявляют к приемке вторично.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо показателю проводят испытание на удвоенном числе образцов.
Результаты повторной проверки распространяются на всю партию.
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Качество поверхности подкладок контролируют визуально.
Наличие дефектов и их глубину проверяют пробной вырубкой или другим способом, обеспечивающим правильность определения.
4.2. Геометрические размеры и прямолинейность подкладок проверяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 8.326, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216 или шаблонами.