ГОСТ Р 56471—2015
3.6 Эксплуатирующая организация и заказчик совместно назначают в качестве руководителя
группы анализа неисправности:
- представителя разработчика, если неисправность произошла в процессе испытания; или
- представителя заказчика, разработчикаили изготовителя, еслинеисправностьпроизошлав про
цессе эксплуатации.
3.7 Группа анализа неисправности должна включать представителя безопасности;
- изготовителя, если неисправностьпроизошла в процессе приемочного испытания;
- эксплуатирующей организации, если неисправность произошла в процессеэксплуатации.
4 Методика анализа
4.1 Процессанализа неисправности вобщем виде включаетследующие шаги илидействия;
a) сбор информации, связанной с неисправностью. Эта информация применяется не только к
неисправному элементу, но и к связанным средствам обслуживания, системы и оборудования и может
включать:
1) аппарат, систему или оборудование.
2) несоответствующий неисправный элемент (например, строительный, механический или
электрический),
3) признаки неисправности.
4) информацию относительно условий (состояний) во время неисправности.
5) время идату, когда неисправностьбыла обнаружена.
6) стадию испытания или операцию, в процессе которогопроизошла неисправность.
7) состояние системы электропитания, сжатыхгазов и др.,
8) экологические условия.
9) наработанный ресурс игарантийный срокагрегата, системы, оборудования или элемента,
10) историю производства иобслуживания,
11) потенциальныепричины неисправностидлясвязанныхсистем.оборудованияили элементов.
12) события или условия (состояния), которые могли вызвать неисправность аппарата, системы,
оборудования или стартового(технического) комплекса, оцелом;
b
) обзор участка, где произошла или былаобнаружена неисправность;
c) документирование показателей индикаторовдействия или работы в момент неисправности;
d) выбор конструкторской или технологическойдокументации, которая показывает цепь событий
от первичного неисправного элементадо первичного неисправногоэлемента иэксплуатационныхпара
метров и условий (состояний)любых несоответствующих и неисправныхэлементов;
e) выборнормативнойдокументации, устанавливающейэксплуатационные параметры иусловия
(состояния) несоответствующих элементов и вероятных неисправных элементов (если параметры и
условия стандартизированы);
0 анализ всех документов для идентификации всех элементов, составляющих функциональный
след (и их параметры), чей сбой или отклонение отдокументации могли вызвать неисправность;
д) анализ предварительных условий неисправности, обнаруженных в процессе испытаний или
эксплуатации;
h) пошаговая разборка (элемент за элементом согласно сборочному чертежу) всех предполагае
мых функциональныхследов, чтобы:
1) исследоватьэлемент,
2) сделатьзапись признаков неисправности.
3) измеритьсоставляющие параметры.
4) сравнить составляющие параметры и признаки неисправности с зарегистрированными требо
ваниями,
5) документировать несоответствия.
П р и м е ч а н и е — Разборка может быть остановлена после того, как причина неисправности была найде
на и подтверждена.
i) определение неисправности иее причины в несоответствующем элементе;
j) определение корректирующихдействий;
k) определение предупреждающихдействий.
4.2 Процесс, описанный в4.1,может бытьдополнендругими необходимымиоперациями, длятого
чтобы более эффективно учестьспецификуаппарата, системы, оборудования или элемента.
з