rOCTEN 1400-2-2013
6.1 Подготовка образцов и общие методы испытаний при тепловой обработке
6.1.1 Образцы, отобранные у изготовителя, до размещения на рынке искусственно старят в
течение 7 дней в вентилируемом термостате при температуре
(70 ± 2) °С (см. ISO 188) и кондиционируют в соответствии с 6.1.3.
6.1.2 Для обработки поверхности сосок после изготовления, а также подтверждения устойчи
вости деталей и используемых материалов к кипячению в воде образцы помещают на 10 мин в кипя
щую воду класса 3 по EN ISO 3696 так, чтобы они не прикасались к стенкам емкости, а затем конди
ционируют в соответствии с 6.1.3.
6.1.3 Образцы перед испытанием кондиционируют в соответствии с ISO 291 не менее 40 ч
при стандартных условиях: температуре (23 ± 2) °С и относительной влажности (50 ± 5) %. Испыта
ния проводят при тех же условиях. Допускается проводить испытания при условиях, не соответст
вующих кондиционированию.
6.1.4 Если нет других указаний, для каждого испытания используют новые образцы.
6.2 Методы испытаний
6.2.1 Определение сопротивления удару
Испытуемую соску кладут на ровную горизонтальную стальную поверхность. Опускают пло
скую гирю диаметром (80 ± 2) мм и массой (1,00 ± 0,02) кг с высоты (100 ± 2) мм так, чтобы центр гири
попал на самую высокую точку соски. Испытания проводят на одной и той же соске пять раз, при каж
дом ударе соска должна быть в разных положениях (рисунок 6).
А
Рисунок 6 - Расположение соски при определении сопротивления удару
После этого испытания определяют условную прочность при растяжении по 6.2.7.1 вдоль
главной оси соски. Для соски с кольцом усилие прикладывают между кольцом и баллончиком. Для
соски с головкой, которую можно зажать, усилие прикладывают между головкой и баллончиком. Если
соска с пробкой, крышкой или головкой, которые зажать невозможно, усилие прикладывают между
защитным диском и баллончиком.
6.2.2 Определение сопротивления проколу
6.2.2.1 Определение сопротивления проколу баллончика соски
Отрезают баллончик соски как можно ближе к защитному диску и кладут на пластину толщи
ной не менее 10 мм, твердостью по Шору D (70 ± 5) (рисунок 7).
П р и м е ч а н и я
1 Твердость по Шору D эквивалента 97 единицам твердости IRHD.
2 Для лучшей повторяемости и воспроизводимости результатов испытаний предпочтительно
испытывать отдельные детали сосок.
7