ГОСТ Р ИСО 10893-12—2014
6 Настроечный образец-труба
6.1 Настроечный образец трубы (или часть сканированной трубы) должен иметь тот же номи
нальный диаметр и толщину, такое же качество поверхности, термическую обработку и условия по
ставки (например, после проката, нормализована, закалена и отпущена), как и контролируемые тру
бы. и должен иметь аналогичные акустические свойства (например скорость звука и коэффициент
затухания).
6.2 Настроечный образец трубы (или обработанный настроечный образец, или обработанный
образец, или толстостенная стальная труба) должен по усмотрению изготовителя:
a) иметь известную площадку заданной толщины с точностью не менее ± 0.1
мм;
b
) иметь обработанную зону(ы) или с заданной минимальной толщиной, или иметь одну зону с
минимальной толщиной и одну зону с толщиной между минимальным и максимальным пределами.
Толщина обработанных зон настроечного образца трубы, используемых для калибровки ультразвуко
вого оборудования, должна иметь допуск ± 0,05 мм или ± 0.2 % (в зависимости от того, какая величи на
больше).
7 Настройка и проверка настройки оборудования
7.1 В начале каждого цикла контроля оборудование должно быть настроено в статическом ре
жиме с использованием выбранного настроечного образца трубы таким образом, чтобы определение
толщины образца трубы происходило с точностью не менее ± 0.10 мм или ± 2 % (в зависимости от
того, какая величина больше), при этом автоматическая сигнализация должна срабатывать всегда,
когда превышен предел заданной толщины.
Изготовитель должен продемонстрировать (доказать), что результаты контроля в процессе из
готовления соответствуют результатам статической настройки.
7.2 В ходе контроля труб в процессе производства вращательные и поступательные скорости
должны быть выбраны таким образом, чтобы поверхность трубы контролировалась в соответствии с
5.2. Относительная скорость перемещения во время проведения контроля не должна отличаться бо лее
чем на ± 10 %.
7.3 Настройка оборудования должна проверяться через регулярные промежутки времени при
контроле в процессе изготовления труб одного и того же диаметра, толщины стенки и марки.
Период проверки настройки оборудования должен проводиться не реже, чем каждые 4 ч. а так
же при смене оператора и в начале и в конце производственного цикла.
7.4 Оборудование должно быть перенастроено, если любой из параметров настройки, которые
были использованы во время начальной настройки, будет изменен.
7.5 Если при проверке настройки в процессе производственного контроля требования калибров
ки не выполняются, даже принимая во внимание дополнительный допуск согласно 7.6. все прокон
тролированные трубы с предыдущей проверки настройки должны быть подвергнуты повторному
кон тролю после того, как оборудование будет перенастроено.
7.6 Чтобы учесть дрейф показаний системы, дополнительный допуск толщины в + 1 % или ♦
0.05 мм (в зависимости от того, какая величина больше) сверх того, что указано в 7.1, должен быть
принят во внимание во время проверки настройки оборудования в процессе производственного кон
троля.
7.7 По соглашению между изготовителем и заказчиком должно быть продемонстрировано, что
при повышении скорости перемещения и (или) скорости вращения при используемой частоте следо
вания импульсов оборудование способно выявлять несоответствие толщины.
8 Приемка
8.1 Любая труба, не вызвавшая срабатывания автоматической системы сигнализации (п.7.1),
считается годной.
8.2 Любая труба, вызвавшая срабатывание автоматической системы сигнализации (п.7.1), обо
значается сомнительной или по усмотрению изготовителя может быть проконтролирована повторно.
Если после двух подряд операций повторного контроля срабатывания автоматической системы сигна
лизации не происходит, труба считается годной, в противном случае труба считается сомнительной.
8.3 Для сомнительных труб с учетом требований стандарта на продукт должны быть предприня
ты одна или несколько следующих операций:
а)если изготовитель может доказать, что условие срабатывания автоматической системы сиг
нализации возникает в результате наличия незначительных дефектов, например скопление включе-
3