ГОСТ 6511 -2014
Б.1.4 Стандартный образец для настройки чувствительности аппаратуры при контроле прутков
должен соответствовать рисунку Б.1. Диаметр заготовки для стандартного образца выбирают в
зависимости от диаметра контролируемого прутка в соответствии с таблицей Б.1
Т а б л и ц аБ1В миллиметрах
Диаметр заготовки для
испытательного образца
Диаметр контролируемого
прутка
100
120-80
60
80-50
40
50-30
25
30-10
Б.1.5 Участок изделия, из которого изготовлен стандартный образец, не должен иметь
внутренних дефектовметаллургическогопроисхождения,которыемоглибытьвыявлены
ультразвуковым методом при настройке дефектоскопа на наивысшую реальную чувствительность.
Б.1.6 Состояние наружной поверхности стандартного образца должно быть не хуже
контролируемых изделий.
Б.1.7 Стандартный образец должен иметь свидетельство, утвержденное руководителем
предприятия.
Б.2 Подготовка к контролю
Б.2.1 Перед проведением контроля прутки должны быть очищены от грязи, пыли, масел и других
загрязнений.
Б.2.2 Включение дефектоскопа в сеть и работу с ним проводят в соответствии с техническим
описанием и инструкцией по эксплуатации дефектоскопа, используемого для контроля.
Б.З Проведение контроля
Б.3.1 Контроль качества сплошности металла прутков основан на применении эхо-метода.
Б.3.2 Ввод ультразвуковых колебаний в металл прутка осуществляется контактным способом.
Б.3.3 Контроль металла прутка на отсутствие дефектов достигается сканированием поверхности
контролируемого прутка ультразвуковым пучком. Место контроля должно быть удобным и
обеспечивать свободный доступ по окружности к контролируемому концу прутка.
Б.3.4 Контроль проводят, начиная с заднего конца прессованного прутка. Температура
контролируемого прутка должна быть не выше 40 0 С.
Б.3.5 При контроле следует учитывать, что пресс-утяжина в прутках имеет вытянутую форму и
различную ориентировку отражающих поверхностей по отношению к образующей и чаще всего
расположена близко к концу прутка, поэтому выявляемость ее с различных участков поверхности
может быть различной.
Б.3.6 Для механизированного сканирования датчика по поверхности контролируемого прутка
рекомендуется использовать роликовые, призматические или другие устройства с вмонтированными
датчиками УЗК.
Б.3.7 Прутки диаметром менее 60 мм контролируют на частоте УЗК 5 мГц. а прутки диаметром
более 60 мм - на частоте УЗК 2.5 мГц. При определении места окончания пресс-утяжины в прутках из
материала, обладающего упругой анизотропией с крупнозернистой структурой, рекомендуется
использовать более низкие частоты.
Б.3.8Припроведенииконтроляустройстводлясканированияустанавливаютна
контролируемый конец прутка и плотно прижимают датчик к его поверхности, при этом на экране
дефектоскопа должен появиться донный эхо-сигнал. С появлением донного эхо-сигнала начинают
перемещение сканирующего устройства по окружности и вдоль прутка.
Б.3.9 Скорость сканирования датчика по поверхности прутка выбирают из условий получения
надежного акустического контакта, она не должна превышать 0.5 м/с в автоматизированных
устройствах и 0.15 м/с при ручном сканировании.
Б.3.10 Правильность настройки дефектоскопической аппаратуры проверяют не реже одного
раза в течение 2 ч работы прибора при помощи стандартного образца.
Б.3.11 При перемещении датчика вдоль и вокруг прутка необходимо следить по экрану
дефектоскопа за наличием акустического контакта. Устойчивый донный эхо-сигнал указывает на
удовлетворительный ввод УЗК в прутки. Если при работоспособном датчике и правильной настройке
аппаратуры эхо-сигнал пропадает, то проверяют надежность акустического контакта путем
10