ГОСТ 32561— 2013
делят на порции приблизительно по 500 г. от одной из которых отбирают одну четверть и измельчают по
следовательными шагами дробление - просеивание так. чтобы получить продукт крупностью менее 425
мкм. При этом выход класса крупности менее 212 мкм в измельченном образце не должно превышать 50 %
от его массы.
Полученную пробу тщательно перемешивают, предпочтительно механическим способом, и отби
рают малыми порциями из разных мест не менее 5 г угля. Определение пластических свойств проводят в
двух навесках не позднее, чем через 8 ч после подготовки пробы, прошедшей через сито 425 мкм.
Следу ет избегать задержек с выполнением испытания, поскольку пластические свойства угля могут
существен но измениться за счет его окисления. Чтобы предотвратить окисление подготовленных
образцов исполь зуют охлаждение или инертные газы.
8 Проведение испытания
8.1 Устанавливают величину момента вращения равной (101,6 ± 5,0) г см.
8.2 Помещают тигель с мешалкой в загрузочное устройство (См. рисунок 5). При этом статический
груз и падающая гиря должны быть сняты. Засыпают 5 г подготовленного угля в тигель. Вращая мешалку
пальцами устанавливают ее в тигель с навеской. Затем устанавливают уплотняющую головку и обойму
вместе с основанием. Продолжают осторожно вращать мешалку, чтобы пустоты под лопастями заполни
лись углем. Устанавливают статический груз на место, убедившись, что его вес полностью передается
на угольную загрузку. Уплотняют загрузку падением гири 1 кг на статический груз с высоты 115 мм 12 раз.
П р и м е ч а н и е — Для углей, плохо подающихся трамбованию, допускается добавление 1 - 3 капель то
луола или смазочного масла на вал мешалки вблизи поверхности угля. Добавку следует вносить до установки груза. В
очень сухой уголь можно добавить несколько капель воды итщательно перемешать до загрузки в тигель.
8.3 Вынимают тигель из загрузочного устройства и навинчивают крышку тигля. Следует соблюдать
особую осторожность, чтобы не нарушить положение мешалки в угле. Ввинчивают тигель и мешалку в ко
жух реторты. Вал мешалки должен центрироваться в направляющей втулке. Соединяют собранную
ретор ту с головкой пластометра. Следует убедиться, что верхний конец мешалки вошел в шлиц вала
привода. Чтобы предотвратить заклинивание, нужно убедиться, что между верхом мешалки и верхом паза
привода есть зазор не менее 1 мм. Соединяют накидной гайкой реторту с головкой пластометра.
8.4 Опускают собранную реторту в печь так. чтобы дно тигля погрузилось в ванну с жидким припо
ем. нагретым до 300 °С на глубину 75 мм. Помещают термопару в ванну с припоем в соответствии с 5.3.
Нагреватель должен иметь такую мощность, чтобы температура в ванне, снизившаяся после погружения
реторты, восстановилась до исходного уровня не менее, чем за (10 ± 2) мин. После восстановления ис
ходной температуры продолжают нагревать ванну со скоростью (3 ± 0.1) °С в минуту на общих основаниях.
Отмечают температуру, при которой измерительное устройство покажет скорость вращения 1 ад/мин..
Продолжают регистрировать температуру и скорость вращения с интервалом в 1 мин. пока вращение не
прекратится.
9 Чистка аппарата
9.1 Следует очищать мешалку и реторту от углеродистых остатков после каждого испытания.
9.2 Если после испытания внутренний диаметр трубки для выхода газа уменьшился, то его увели
чивают.
9.3 Шарикоподшипники после каждых ста испытаний следует чистить и слегка смазывать маслом
или заменять.
9.4 Необходимо проверять кожух термопары после каждых ста испытаний, чтобы убедиться, что он
не подвержен действию коррозии.
10 Обработка результатов
10.1 Наблюдения, касающиеся скорости вращения мешалки, должны быть пересчитаны в единицы
кд/мин.
Текучесть каменных углей изменяется в широких пределах и поэтому, удобно нанести значения
кд/мин по оси ординат в логарифмической шкале, а значения температуры по оси абсцисс в не логариф
мической шкапе.
10.2 Все испытания повторяют дважды и приводят среднеарифметические значения.
10.3 Отчетдолжен включать следующие данные:
а) Характерные температуры, округленные до 1 еС:
- исходная температура размягчения;
- максимальная температура текучести;
10