ГОСТ 31589—2012
государства упомянутого в предисловии, как проголосовавшего за принятие настоящего межгосудар
ственного стандарта:
- для пластмассовых оправ: ацетилцеллюлоза, ацетопропионта, полиамид:
- для металлических оправ: медно-никелевые и титановые сплавы, алюминий и его сплавы.
Допускается при изготовлении оправ применять дерево и другие материалы, отвечающие требо
ваниям 4.4 настоящего стандарта.
4.5.2 В пластмассовых оправах и склеенных соединенияхоправ недолжно быть более трех пузы
рей на 1 см2диаметром от 0.15 до 0,25 мм на каждой детали.
Допускается наличие посторонних включений размером до 0,5 мм в количестве 1 шт. на оправу.
В пластмассовых рамках, получаемых методом литья под давлением, допускается наличие следов спа
ев потоков расплава полимерного материала в виде волосовин с внутренней стороны рамки.
4.5.3 Металлические детали оправ должны быть изготовлены из коррозионно-стойких материа
лов или защищены от коррозии защитными или защитно-декоративными покрытиями в соответствии с
ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.313 и установленными в технических условиях на оправы конкретной модели.
Допускается отсутствие защитно-декоративных покрытий на металлических деталях, облицован
ных пластмассой, а также на шарнирах, винтах, заклепках, изготовленных из нейзильбера.
4.5.4 Видысовременных методов декоративной отделки оправ должны регламентироваться втех
нических условиях на конкретную модель оправы.
В технических условиях на оправы конкретной модели должны быть установлены требования к:
виду заушников;
размерам заушников:
материалу оправы;
виду покрытия;
массе оправы;
маркировке.
4.6 Устойчивость к внешним воздействующим факторам
4.6.1 Оправы при эксплуатации должны быть устойчивы к воздействию климатических факторов
для исполнения В категории 1.1 по ГОСТ 15150.
4.6.2 Оправы, упакованные в транспортную тару, должны быть устойчивы к воздействию транс
портной тряски с максимальным ускорением 30 м/с2 и частотой от 2 до 3 Гц.
4.7 Показатели надежности
4.7.1 Оправы в зависимости от последствий отказа относят к классу Г по [1].
4.7.2 90 %-ная наработка до отказа должна составлять не менее 15385 качаний заушника; сред
няя наработка на отказ шарнира должна составлять не менее 25000 качаний заушника.
4.7.3 90 %-ный срок службы оправ — не менее 1.8 года при наработке не более 15000 качаний за
ушника.
Полный средний срок службы оправ — не менее 3 лет при количестве качаний заушника не более
30000.
5 Методы испытаний
5.1 Испытания оправ заключаются в проверке требований, установленных в разделе 4.
Допускается проверку механической прочности идеформации оправ проводить по методам, при
веденным в приложении А.
Допускается применение альтернативных методов испытаний при условии совпадения их резуль
татов с результатами испытаний по методам, приведенным в настоящем стандарте.
5.2 Проверку конструктивных требований вчасти основных размеров оправы (4.2.3) ихарактерис
тик оправы (4.3.1—4.3.5. 4.3.8, 4.3.12) проводят универсальными инструментами: штангенциркулем по
ГОСТ 166; угломером с нониусом по ГОСТ 5378. а также специальными шаблонами и приспособления
ми, обеспечивающими необходимую точность измерения.
Проверку размеров а и Ь(4.2.3) проводят путем измерения светового проема и глубины фацетной
канавки.
Проверку размеров фацетной канавки и выступа на оправах (4.2.3.2 и 4.2.3.3) проводят путем кон
троля технологической оснастки и инструмента, обеспечивающих выполнение соответствующих разме
ров. Проверку основных размеров оправ (4.2.3) допускается проводить по [2].
7