ГОСТ 23.219-84 С. 2
1.2.1. Значения линейной скорости vсоударения образной с жидкими частицами, давления /*и
температуры рабочей среды поддерживают на уровнях, при которых эквивалентное критическое зна
чение чиста Вебера WeK(><50. Число Вебера определяют по формуле
We = 4cp.vV l,
где р„ — плотность водяною пара при температуре рабочей среды в камере, кг-м-5;
о — коэффициент поверхностного натяжения для воды при температуре рабочей среды в камере,
н-м -’:
dK — диаметр капли, м.
Линейную скоростьсоударения устанавливают с погрешностью не более I % измеряемой вели
чины. Частоту вращения контролируют по НТД.
1.2.2.Давление рабочей среды в камере регулируют по диаграмме состояния вдиапазоне от 1до
3 кПа с погрешностью не более 2 % измеряемой величины в соответствии с температурой жидкости
для сохранения ее фазового состояния (приложение 3). Давление рабочей среды в камере и баке
с рабочей жидкостью измеряют вакуумметрами класса не хуже 0,4 по ГОСТ 2405—88.
1.2.3. Температуру рабочей среды в камере измеряют с погрешностью не более ± 1К термоэлек
трическим преобразователем и потенциометром класса не хуже 0,5 по ГОСТ 9245—79 у внутренней
стенки камеры (в зоне вращения коромысла на расстоянии не более 0,1 м).
1.2.4. Температуру рабочей жидкости измеряют термометром по ГОСТ 28498—90 с погрешностью
не более 1К.
1.2.5. Диаметр жидких частиц (капель) контролируют объемным методом с погрешностью не
более 0,02</к, диаметр иглы капилляра, частота ее колебаний и перепад давления между баком с
рабочей жидкостью и камерой выбирают исходя из требуемого диаметра капель. Эти параметры для
генератора капель рекомендуемой конструкции приведены в приложении 4.
1.2.6. Расстояние между центрами капель по вертикали на уровне образна устанавливают до
испытаний не менее 4dt путем изменения расстояния от образца до среза иглы генератора капель.
Расстояние между центрами капель по вертикали определяют с помощью микроскопа в проходящем
свете, создаваемом стробоскопом.
1.2.7. Ширину изнашиваемой части рабочей поверхности образца выбирают не менее 5dK. Для
генератора капель рекомендуемой конструкции (см. приложение 2) этот параметробеспечивают уста
новкой соответствующей амплитуды возвратно-поступательного движения иглы.
1.2.8. Высота 6 изнашиваемой поверхности образна (глубина проникновения капель по высоте
образца) должна быть не менее НЦ.. Расчет и экспериментальные зависимости этого параметра от
линейной скорости соударения для рекомендуемой установки даны в приложении 5.
1.2.9. Угол соударения а регулируют в диапазоне от 0 *до 90 *с шагом 15 с погрешностью не
более ±15’и контролируют по ГОСТ 5378—88.
1.3. Ротор установки должен быть сбалансирован в соответствии с ГОСТ 22061—76для класса 4;
допустимый дисбаланс для рекомендуемой установки (см. приложение 1) не более 10 г см.
1.4. Перед сдачей установки в эксплуатацию, а также после замены деталей, определяющих
режим ее работы, должны быть сняты кривые, характеризующие изнашивание образца из эталонного
материала присреднем диаметре капель (см. приложение 5).Ятя контроля работыустановки рекоменду
ются следующие эталонные материалы:
при v = 300+600 м/с — сталь марки 20X13 по ГОСТ 5949—75, плотность р = 7700 кг/м5,
разрушающее напряжение при одноосном растяжении о = 850 МПа;
при v = 200+300 м/с — дуралюмин марки Д16Т по ГОСТ 21631—76 (р = 2850 кг/м и
а=435 МПа);
при v = 50+200 м/с —оргстекломаркиСО-120 по ГОСТ 10667—90 (р =1180 кг/м’
и о = 77 МПа).
П р и Vi с ч а н и с. Разброс по р и о для эталонных материалов не должен превышать 5 % среднего
значения.
1.5. Эталонные образны изготовляют в виде пластин шириной (15±0,1) мм, высотой
(10±0,1) мм и толщиной не менее 5 мм с допуском в пределах одной партии ±0.1 мм. Рабочие
поверхности металлов подготавливают по технологии изготовления микрошлифов, с исходной рабочей
поверхности металлов снимают слой не более 100 мкм для удаления следов механической обработки,
затем последовательно шкуркой по ГОСТ 13344—79 сначала с зернистостью № 25, а затем шкуркой с
зернистостью № 12 доводят рабочую поверхность до шероховатости Ra <0.63 мкм по ГОСТ 2789—73.
*•79