ГОСТ 7918-75 С. 7
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Для проверки соответствия замков требованиям настоящего стандарта предприятие-изго
товитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания.
3.2. Приемосдаточным испытаниям подвергают 0,5 % от партии замков, но не менее 5 шт. За
партию принимается суточный выпуск.
При приемосдаточных испытаниях проверяют все параметры и размеры замков, установлен
ные настоящим стандартом.
Результаты испытаний распространяются на всю партию.
(Измененная редакция, Изм. № I).
3.3. Периодические испытания проводят не реже одного раза в два года. Объем партии —не
менее 2000 замков.
Проверку показателей надежности (п. 2.13) проводят в стендовых условиях не менее чем на
29 замках по методике ускоренных испытаний, согласованной с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
3.4. При периодических испытаниях проверяют:
элементы профиля резьбы (пп. 1.4—1.6);
качество термообработки (пп. 2.2—2.4);
отклонение от соосности резьб и натяг в паре (пп. 2.6, 2.7);
качество поверхности замков (пп. 2.8—2.9).
Испытаниям подвергают следующее число замков от партии, прошедшей приемосдаточные
испытания, но не менее:
1 % - по пп. 1.4-1.6, 2.2, 2.3;
2 % - по пп. 2.6, 2.7, 2.9;
0.5 % - по пп. 2.4. 2.5;
100 % - по п. 2.8.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.5. (Исключен, Изм. № I).
3.6. При неудовлетворительных результатах приемосдаточных и периодических испытаний
хотя бы по одному из показателей должны проводиться повторные испытания на удвоенном коли
честве замков из той же партии.
Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю пар
тию.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Сталь для замков должна быть подвергнута входному контролю по химическому составу,
микроструктуре и твердости (пп. 2.2—2.4) по ГОСТ 4543.
Для химического анализа отбирают не менее двух образцов от каждой плавки.
4.2. Механические свойства стали для изготовления замков должны проверяться на образцах,
вырезанных вдоль ниппеля и муфты. Образцы должны вырезаться методом, при котором не изме
нялись бы структура и механические свойства стали. Для разрезки отбирают не менее трех деталей,
изготовленных из стали каждой плавки.
Предел прочности, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение дол
жны определяться по ГОСТ 1497.
Испытание на ударную вязкость должно проводиться по ГОСТ 9454.
Твердость должна проверяться по ГОСТ 9012 или ГОСТ 9013.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
4.3. Твердость наружной поверхности после термообработки (п. 2.3) проверяют влюбом месте
детали в зоне закатки, кроме прорезей «под ключ* (кольцевой проточки).
4.4. Для контроля глубины, микроструктуры и твердости закатенного слоя замковой резьбы, а
также глубины закаленного слоя наружной поверхности деталей должны изготовляться продольные
или поперечные шлифы, аналогичные шлифам по ГОСТ 1763. Глубину закатенного слоя измеряют до
исходной структуры. Глубину закатенного слоя и твердость замковой резьбы проверяют на 2-м и 10-м
витках, считая от заходного. При этом твердость проверяют в середине витка на расстоянии 1—1,5 мм от
вершины профиля.