ГОСТ Р 52847—2007
ся замена комплектующих изделий, срок службы которых, установленный в технических условиях,
менеесрока службы АТС.
3.3Гарантийный срок эксплуатации тормозного механизма должны быть не менее гарантийного
срока эксплуатацииАТС, для которогоон предназначен.
4 Методы испытаний
4.1 Общие положения
4.1.1 Методы испытаний должны соответствовать требованиями ГОСТ Р 41.13, ГОСТ Р 41.90 и
настоящегостандарта.
4.1.2 Тормозные механизмы подвергают следующим испытаниям:
- определению эффективности работы.
- оценке прочности.
4.1.3 Перед испытаниямитормозные механизмы проверяютнасоответствиеихгабаритныхи при
соединительных размеров требованиям ТД.
4.2Испытательное оборудование
4.2.1 Испытательное оборудование должно быть аттестовано в соответствии с требованиями
ГОСТ Р 8.568.
4.2.2 Испытания проводят на инерционном динамометрическом стенде, оснащенном маховыми
массами и аппаратуройдля измерения (записи):
- тормозного момента (замедления);
- приводного усилия, действующего на тормозные колодки испытуемого тормозного механизма,
или давления в гидравлическом или пневматическом приводе тормозного механизма:
- температуры тормозных накладок;
- частоты вращения тормозногодиска (барабана), установленного на валу маховых масс;
- числа полных оборотов тормозного диска (барабана) до полной остановки при каждом тормо
жении.
4.2.3 Погрешность измерений недолжна превышать:
3 % — тормозного момента (замедления);
3 % — приводного усилия или давления в приводе;
3 % — температуры зоны трения;
1.5 % — частоты вращения.
4.2.4 Стенддолжен обеспечивать проведение испытаний в следующих условиях:
- момент инерции вращающихся масс — не менееуказанного в ГОСТ Р 41.90;
- регулируемую приводную силу, воздействующую на тормозные колодки. — не менее установ
ленного значенияусилиядля органауправления тормозной системы базовогоАТС (50кгсдля АТС кате
горий М1 и70 кгс — для АТСдругих категорий по ГОСТ Р 52051);
- частоту вращения вала в началеторможения — не менеечастоты вращенияоси колеса, соотве
тствующей максимальнойскорости АТС.
4.2.5 При использовании воздушного охлаждения тормозного механизма скорость воздушного
потокадолжна быть не более 10 км/ч.
4.3 Приработка рабочих поверхностей накладок тормозных колодок
4.3.1 Перед испытаниями проводят приработку рабочих поверхностей накладок тормозных коло
докдо тех пор. пока не будетобеспечен контакт не менее 80 % рабочей поверхности каждой накладки с
тормозным барабаном или не менее 90 % рабочей поверхности каждой накладки с тормознымдиском.
4.3.2 Приработку рабочих поверхностей накладок тормозных колодок проводят путем чередую
щихся торможений с начальной скорости < 0.5VMaK(максимальная скорость Vuatc — по ТД на АТС) до
полной остановки. При этом приводная сила или давление в приводедолжны обеспечивать установив
шееся замедление не более 5 м/с2.Температура накладок перед началом каждого торможениядолжна
быть не более 100 °С.
П р и м е ч а н и е — Допускается проводить приработку по инструкции предприятия-изготовителя.
4.4 Проверка эффективности работы тормозных колодок
4.4.1 Впроцессе испытаний вал с инерционными массами сначала разгоняютдо заданной часто
ты вращения, а затем выполняют торможение при заданном приводном усилии (давлении в рабочем
цилиндре тормозного механизма).
4.4.2 Характеристики эффективности тормозного механизма определяют как зависимости сред
него тормозного момента и/или установившегося замедления от:
2