С. 3 ГОСТ 25.601-80
3.3. Отклонение образцов от номинальных размеров по ширине и толщине рабочей зоны не
должно превышать 0.05 мм.
3.4. Расположение арматуры должно быть симметрично относительно срединной плоскости
образца, проходящей через его ось и параллельной плоскости укладки арматуры.
3.5. Условия изготовления образцов, механическая обработка, место и направление их вырезки
из плит предусматриваются в нормативно-технической документации на композиционные материалы.
3.6. Образцы должны иметь гладкую ровную поверхность без вздутий, сколов, неровностей,
надрезов, царапин, трещин или других видимых невооруженным глазом дефектов.
3.7. Накладки для образцов изготовляют из ортогонально армированных стеклопластиков или
других материалов, модуль упругости которых в направлениях, перпендикулярных к оси образца, не
превышает модуль упругости в этих же направлениях материала образца, а относительное удлинение
при разрушении накладок не должно быть меньше относительного удлинения испытуемого мате
риала. Направление укладки волокон на прилегающей к образцу поверхности накладок должно
совпадать с направлением укладки волокна образца.
3.8. Рекомендуемая длина накладок /н дтя однонаправленных высокопрочных композитов
составляет 90—100 мм.
3.9. Накладки при многократном использовании крепятся к образцу с помощью шлифоваль
ной тканевой шкурки по ГОСТ 5009—82, на поверхность полотна которой приклеивают накладки,
как указано на черт. 5. Рекомендуется использовать клей БФ-2 по ГОСТ 12172—74 тын другие
аналогичные по механическим свойствам. Установка накладок на образец указана на черт. 5.
I — накладка; 2 — шлифональная шкурка: 3 — обра scи:
4 — абра киш им сдой: 5 — сдои клея
Черт. 5
3.10. В случае разового использования накладок их приклеивают непосредственно к образцу,
как показано на черт. 2. Для приклейки накладок используют клей. Сдвиговая прочность клея
должна составлять не менее 40 М11Л. Технология приклейки накладок должна быть указана
в нормативно-технической документации на материал образца.
3.11. Количество образцов, необходимое для определения одной из характеристик п. 1.1 в
заданном направлении композиционного материала одной партии, должно быть не менее пяти. Если
разрушение образца при испытании происходит не от нормальных напряжений или вне рабочей
зоны, то данные в расчет не принимаются и образен заменяется.
4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
4.1. Кондиционирование образцов проводят в соответствии с техническими условиями или
стандартами на материал. Е ст в этой документации не указаны условия кондиционирования, то перед
испытанием образцы кондиционируют при одной из стандартных атмосфер по ГОСТ 12423—66.
4.2. При отсутствии в нормативно-технической документации на материал специальных
указаний время от окончания изготовления композиционного материала до испытания должно
составлять не менее 16 ч, включая кондиционирование.
4.3. Перед испытанием измеряют толщину и ширину рабочей части образна в трех местах: по
краям и в середине. Среднее значение толщины и ширины образца записывают в протокол испытаний
и по ним, с точностью до трех значащих цифр, определяют площадь поперечного сечения образна.
5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
5.1.Испытания при нормальной температуре проводят в помещении или закрытом объеме при
температуре и относительной влажности окружающего воздуха или другой среды, указанных в
технических условиях на испытуемый материал. Если таких указаний нет, то испытания проводят
при одной из стандартных атмосфер по ГОСТ 12423—66.
202