С. 8 ГОСТ 31.111.42-83
1.13.5. Перемещение сопрягаемых деталей вподвижныхсоединениях должно осуществляться плавно
без люфтов и заеданий.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.13.6. Монтаж уплотнительных и защитных колец —по ГОСТ 9833.
1.14. Требования к рабочейжидкости гидравлических устройств
1.14.1. Вкачестве рабочей жидкости гидравлических устройств, гидравлических цилиндров и бло
ков следует применять минеральные масла не грубее 15-го класса чистоты по ГОСТ 17216с кинемати
ческой вязкостью от 10до 20 сСт, измеряемой при температуре от 10 *С до 50 "С.
1.14.2. Номинальное давление рабочей жидкости —10 МПа (100 кгс/смг), максимальное давление
- 12,5 МПа (125 кгс/см2).
1.15. Требования техники безопасности при эксплуатации деталей и сборочных единиц УСП
должны соответствовать ГОСТ 12.2.029.
2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
2.1. Контроль качества отливок из конструкционной легированной стали (п. 1.6.1) — по
ГОСТ 977.
2.2. Контроль поковок (п. 1.5.1) —по ГОСТ 8479.
2.3. Контроль твердости отлипок и поковок после термической обработки (пп. 1.5.2; 1.6.3) —по
ГОСТ 9012.
2.4. Контроль качества швов сварных соединений (п. 1.7.2) проводят внешним осмотром и по
ГОСТ 7512.
2.5. Механические свойства сварных соединений (п. 1.7.3) проверяют на статическое (кратковре
менное) растяжение на образцах по ГОСТ 6996.
2.6. Глубину цементированного слоя контролировать на поверхности детали с параметром шеро
ховатости Ru не более 1.25 мкм.
Микроструктуру и содержание углерода вцементированном слое при отладке процесса химико
термической обработки следует контролировать на образцах-свидетелях, а при установившемся про
цессе —по методу, принятому предпрнятнем-изготовителем.
Контроль глубины обезуглерожеиного слоя (п. 1.8.2) —по ГОСТ 1763.
2.7. Глубинуазотированного слоя следует контролировать на образцах-свидетелях по мнкрошли-
фам (п. 1.8.1).
2.8. Контроль твердости - по ГОСТ 9012, ГОСТ 9013 и ГОСТ 2999.
В обоснованныхслучаяхдопускается контролировать твердостьдругими методами с пере волом до
полученных значений твердости на указанную в чертежах.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.9. Пазовые болты и шпильки должны быть подвергнуты: испытанию на разрыв, измерению
твердости, глубины обезуглероженного слоя.
Испытанию на разрыв следует подвергать не менее трех пазовых болтов, шпилек от партии.
Наименьшие значения разрывныхусилий должны соответствовать указанным втабл. 6.
Испытательная нагрузка должна быть при
ложена к головке болта и резьбовой части. Не до
пускается захват за стержень болта или шпильки.
Твердость пазовых болтов следует проверить
на головке, у шпилек —на гладкой части; глуби
ну обезуглероженного слоя проверяют на микро-
шлифе методом, указанным в ГОСТ 1759.1 и
ГОСТ 1759.2.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.10. Параметры шероховатости поверхности следует проверять с помощью профидометра или
сравнением с эталонными образцами по ГОСТ 9378.
2.11. Внешний вид, отсутствие царапин, вмятин и других дефектов следует проверять визуально.
2.12. Методы контроля покрытий (п. 1.11) —по ГОСТ 9.302.
2.13. Испытание гидравлических устройств следует проводить на стендах, обеспечивающих вы
полнение требований ГОСТ 12.2.086.
Та б л и ц а 6
Диаметр рсп.бы болта
ИЛИ ШПИЛЬКИ
Наименьшее разрывное
усилие, кН
ш
М 12-1,5
М16
44.6
112
192
114