ГОСТ 9515-81 С. II
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Материал колец должен быть пропорем на прочность, твердость и структуру.
Проверка материала отливок должна производиться не менее чем на трех образцах или на трех
кольцах от партии.
За партию колеи должны быть приняты кольца одной размерности, изготовленные из отливок
одной плавки. За плавку должны приниматься отливки при выплавке в индукционных печах
емкостью до 400 кг или отливки, отлитые из одного ковша при ваграночной выплавке и в
индукционных печах большей емкости.
Заготовки образцов для проверки материала колец должны быть изготовлены в соответствии
с ГОСТ 1412-85.
Проверка твердости и структуры материала маслот должна производиться на пробном кольце
высотой не более 10 мм, вырезанном из маслоты на расстоянии 10—20 мм от нижнего края.
При получении неудовлетворительных результатов контроля структуры проводят повторное
испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из других заготовок той же плавки.
Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
3.2. Каждое готовое кольцо должно быть проверено на соответствие пп. 2.7 и 2.8 (в части
плоскостности) и 2.11. а также на соответствие размера замка кольца всжатом состоянии численным
значениям, указанным в табл. 1.
3.3. Число колец, подвергаемых контролю на соответствие п. 2.8 (кроме плоскостности), упругос
ти. высоты, толщины (табл. I и 2) должно быть не менее 10 % кален от партии, но не менее 5 шт.
Высоту маслосъемных колец следует проверять по сплошному сечению кольца.
3.4. Проверке твердости, структуры и остаточной деформации должны подвергаться 2 %
готовых колец, но не менее 3 шт. от партии.
Для колец толшиной менее 6 мм замер твердости и проверку структуры допускается произво
дить на образцах, изготовленных из материала заготовок колец и прошедших все операции
термообработки совместно с кольцами.
3.5. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из проверяемых
параметров по пп. 3.3 и 3.4 следует проводить повторную проверку удвоенного количества колец,
взятых из той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распро
страняются на всю партию.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Методы испытаний колец всех, предусмотренных стандартом, диаметров для определения
отклонения от плоскостности (коробления), радиального зазора, упругости, прочности при изгибе
и остаточной деформации —по ГОСТ 621—87.
Плоскостность колеи диаметром более 300 мм допускается проверять щупом на контрольной
плите; при этом кольцо следует нагружать равномерно распределенным грузом, не превышающим
массу кольца более чем в 7 раз.
4.2. Проверку размера замка в сжатом состоянии следует производить щупом, поместив кольцо
в контрольный калибр с диаметром, соответствующим наружному диаметру кольца, выполненному
по Н7.
4.3. Измерение твердости - по ГОСТ 9013-59, ГОСТ 9012-59.
Твердость следует измерять не менее чем на трех равномерно расположенных участках плоской
поверхности по средней линии образца или заготовки кольца. При проверке твердости на готовых
кольцах первый и второй участки должны быть расположены в зоне замка, но не ближе 5 мм от
него, а третий —в зоне 180" от замка. На каждом из участков должно быть произведено не менее
трех замеров. Твердость определяется как среднее арифметическое трех замеров.
4.4. Структура должна определяться металлографическим исследованием сечения колец или
образцов путем сопоставления их с эталонами соответствующей шкалы по ГОСТ 3443—87.
4.5. Испытание материала колец на растяжение производить по ГОСТ 1497—84 и
ГОСТ 27208-87.
4.6. Контроль геометрических размеров колец должен производиться как универсальным, так
и специальным мерительным инструментом и предельными скобами, а на соответствие требованиям
п. 2.7 —визуально.
Высота и толщина колец должны проверяться в четырех диаметрально противоположных
точках.
4.7. Испытание колец иа надежность производить в соответствии с ГОСТ 20073—81.