3
3.3. Термическая обработка после сварки должна проводиться по технологии, установленной для данной марки материала.
3.4. Для сварных деталей и узлов, работающих в условиях, вызывающих коррозионное растрескивание, снятие внутренних напряжений при помощи термообработки, вибраций или другими способами обязательно.
3.5. Механические испытания сварных соединений проводят на образцах-свидетелях после снятия остаточных напряжений. Количество образцов и объем испытаний определяют в соответствии с технической документацией.
3.6. Для выявления внутренних дефектов сварных соединений проводят контроль методом ультразвуковой дефектоскопии или радиографическим методом, или другими неразрушающими методами испытаний, пригодными для обнаружения внутренних дефектов. Для выявления наружных дефектов сварных соединений из сталей, склонных к трещинообразованию, проводят испытаний цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.
3.7. Продольные и кольцевые швы ротора должны быть выполнены в виде стыковых сварных соединений.
Продольные швы проверяют ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом по всей длине, а кольцевые швы проверяют неразрушающими методами контроля в объеме, не менее 10 % их длины.
Для материалов, склонных к трещинообразованию, проводят испытания сварных швов цветной или магнитопорошковой дефектоскопией по всей длине.
При выявлении дефектов обязательному контролю тем же методом подлежит 100 % швов данного типа.
3.8. Исправленные участки сварных соединений подлежат 100 %-му контролю.
4. ТРЕБОВАНИЯ К МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
4.1. Детали после обработки не должны иметь острых ребер, заусенцев и задиров.
4.2. На поверхности резьб не допускаются вмятины, задиры, выкрошенные и рваные участки.
4.3. На обработанных поверхностях не допускается наличие раковин, черноты, зарезов, вмятин.
4.4. Пятна контакта корпусных посадочных поверхностей должны составлять не менее 80 % и распределяться равномерно по поверхности.
4.5. Детали, подлежащие поверхностному упрочнению путем цементации или азотирования, должны иметь образцы-свидетели для контроля глубины слоя упрочнения.
5. ТРЕБОВАНИЯ К БАЛАНСИРОВКЕ
5.1. Ротор, шнек, корпус редуктора и другие вращающиеся сборочные единицы и детали должны балансироваться динамически.
5.2. Динамическую балансировку гуммированных роторов или роторов, имеющих другие покрытия, следует проводить в два этапа: до покрытия и после покрытия.
5.3. Допускаемый дисбаланс ротора определяется конструктором на основании расчетных и экспериментальных данных, а также опыта эксплуатации центрифуг и указывается в технической документации.
5.4. Дисбаланс устраняется снятием или добавлением материала той же коррозионной стойкости, что и балансируемая сборочная единица.
Добавочные грузы должны быть надежно закреплены или приварены.
5.5. Результаты динамической балансировки оформляют актом. В акте должен быть указан способ балансировки (станок), а также значение остаточного дисбаланса и число оборотов при балансировке.