ГОСТ Р 51049-97
Относительное увеличение диаметра е^, %, рассчитывают по формуле
d -d
-И х 100%,
(
3
)
где </„— исходный диаметр, мм:
d — диаметр при рабочем давлении, мм.
За относительное удлинение и увеличение диаметра принимают средние арифметические
значения измерений на трех участках рукава.
7.6 Проверку разрывного давления проводят на образцах рукава длиной (1,0±0.1) м и испыты
вают по 7.4. После заполнения рукава водой давление в нем повышают в течение 1—2 мин до
значения, соответствующего типу рукава (таблица 1. пункт 5) или до разрыва. Если при испытании
конец рукава вырывается из зажима, его повторные испытания проводят на новом образце рукава.
7.7 Для определения температуры хрупкости покрытия от обоих концов рукава отрезают по
одному образцу длиной от 10 до 15 мм каждый. Образцы в виде колеи устанавливают в приспособ
ление (приложение А, рисунок Л.З). Температуру в морозильной камере доводят до значения,
равного заданной для рукавов данного типа (таблица 1. пункт 6), после чего образны в приспособ
лении помешают в камеру, где выдерживают в течение (15±1) мин.
По истечении времени охлаждения образцов камеру открывают и не позднее 2—3 с щеки
приспособления с образцами смыкают до упора и выдерживают в этом положении в течение 2—3 с.
После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин или
других повреждений на линии перегиба образец считают не выдержавшим испытания.
Испытания должны выдерживать все образны, отобранные по 6.5.2.
7.8 Прочность связи внутреннего слоя с каркасом (таблица 1, пункт 7) определяют па
разрывной машине маятникового типа со скоростью движения нижнего зажима (20()±20) мм/мин.
Динамометр при этом показывает усилие раздира полоски рукава шириной 50 мм с погрешностью
не более I Н.
От любого конца рукава отрезают образец длиной (250±5) мм, из которого в направлении нитей
основы вырезают две полоски шириной (5()±1) мм. Один конец полоски расслаивают на длину от 40
до 50 мм. остальную часть полоски делят на 10 равных частей отметками.
Расслоенные концы полоски закрепляют один в подвижном, другой в неподвижном зажимах
разрывной машины. При расслоении записывают показания динамометра при прохождении соот
ветствующих отметок. Показатель адгезии каждого образца вычисляют как среднее арифметическое
значение 20 показаний динамометра по двум полоскам, вырезанным из одного рукава.
7.9 Стойкость к абразивному износу (таблица 1, пункт 10) определяют на образцах рукавов
длиной (500±25) мм на испытательном стенде (приложение А. рисунокА.4). При этом образец рукава
устанавливают в зажимных опорах, где образен совершает вращательное движение со скоростью
(12±1) об/мин. Истирание осуществляют шлифовальной шкуркой 14Л25НМ по ГОСТ 5009 шириной
(50±I) мм, совершающей возвратно-поступательное движение вдоль оси рукава со скоростью
(2,2±0,1) м/мин. ход (80±1) мм, усилие прижатия шкурки к образцу рукава, находящемуся под
избыточным давлением воды (0,50±0.01) МПа, составляет (105+5) Н. Число двойных ходов каретки со
шкуркой регистрируется счетчиком.
Стойкость рукава к абразивному износу оценивается числом двойных ходов каретки со
шкуркой до появления свища.
7.10 Стойкость рукава кконтактному прожигу определяют на образцах рукавадиаметром 51 мм
длиной (500±25) мм. Образец устанавливают вертикально в зажимных опорах и заполняют водой.
Давление внутри образца поднимают до (1.0±0,1) МПа и поддерживают его постоянным в течение
испытания. Калильный стержень (приложение А, рисунок Л.5) нагревается электрической спиралью до
температуры (450±5) ’С и прижимается к образцу с усилием (4±0.1) Н.
Стойкость рукава к контактному прожигу определяют как время контакта калильного стержня
с рукавом до образования свища. Время измеряют секундомером с погрешностью до 0,1 с.
7.11 Для определения массы рукава (таблица 1, пункт 12) скатку рукава взвешивают на весах
для статического взвешивания по ГОСТ 29329 с погрешностью измерения не более 0,1 кг.
7.12 Правильность маркировки и упаковки проверяют внешним осмотром.
7